WWW.DISS.SELUK.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА
(Авторефераты, диссертации, методички, учебные программы, монографии)

 

Pages:   || 2 | 3 | 4 |

«Г.В. Матохин, В.П. Погодаев РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ Учебное пособие Рекомендовано Дальневосточным региональным учебно-методическим центром (ДВ ...»

-- [ Страница 1 ] --

Федеральное агентство по образованию Российской Федерации

Дальневосточный государственный технический университет

(ДВПИ им. В.В. Куйбышева)

Г.В. Матохин, В.П. Погодаев

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

ИЗГОТОВЛЕНИЯ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Учебное пособие

Рекомендовано Дальневосточным региональным

учебно-методическим центром (ДВ РУМЦ) в качестве учебного пособия для студентов технических вузов региона Владивосток • 2007 УДК 621.791.052:539.4 М33 Рецензент:

Е.М. Беловицкий, д-р. техн. наук, проф.

Матохин, Г.В.

Разработка технологических процессов изготовления сварных конструкций: учеб. пособие / Г.В. Матохин, В.П. Погодаев;

Дальневосточный государственный технический университет– Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2007. – 235 с.

ISBN 978-5-7596-0769- В книге рассматриваются вопросы производства сварных конструкций, даются основные сведения по технологии изготовления, выбору основных и сварочных материалов, сборочно-сварочному оборудованию, расчету режимов сварки, проектированию сварочных цехов и другие материалы, необходимые для изучения дисциплины «Разработка технологических процессов изготовления сварных конструкций». Приводятся типовые изделия для курсового проектирования, даются методические указания по выполнению вопросов задания, рассматривается конкретный пример изготовления сварной конструкции.

Пособие предназначено для студентов старших курсов технических специальностей дневной и заочной форм обучения.

© Дальневосточный государственный ISBN 978-5-7596-0769- технический университет,

ВВЕДЕНИЕ

Учебное пособие имеет целью привить студентам навыки самостоятельного решения технологических и организационных задач по проектированию и изготовлению сварного изделия на основе знаний, полученных при изучении специальных дисциплин и прохождения практики, научить учащегося пользоваться технической литературой, нормативами, ГОСТами и другими справочными материалами. Вместе с тем курсовой проект позволяет установить степень усвоения учащимся знаний, полученных по основным специальным предметам, и умение применить эти знания.





Курсовой проект рекомендуется выполнять примерно в такой последовательности.

1. Ознакомившись с работой изделия по литературным источникам, произвести обоснованный выбор основного металла. Изучить изделие по чертежу путем установления форм и мест расположения каждой детали на сборочном чертеже. Студент намечает требующиеся конструктивные изменения в отдельных деталях и в конструкции в целом, чтобы изделие было более технологичным, т. е. чтобы конструктивное оформление изделия позволило использовать:

а) более совершенные методы изготовления деталей;

б) рациональные формы подготовки кромок;

в) совершенные сборочно-сварочные приспособления;

г) механизированные способы сварки;

д) совершенные методы контроля качества сварки.

После этого он выполняет чертеж изделия и деталировки с принятыми конструктивными изменениями. Конструктивные изменения обосновываются и подробно освещаются в пояснительной записке.

2. При выполнении чертежа необходимо выбрать способы сварки, форму подготовки кромок, отразив все это на чертеже; уяснить назначение, условия работы изделия и выполнить пункты 2 и 3 задания.

3. Руководствуясь требованиями ГОСТов и литературными данными, составить технические условия на изделие, основной материал и сварочные материалы.

4. Наметить технические условия на заготовку деталей, руководствуясь которыми выбирают способы заготовки, а по каталогам — заготовительное оборудование. Методы заготовки и выбранное оборудование обосновываются в пояснительной записке, где приводятся и краткие паспортные данные.

5. Разработать технологический процесс заготовки деталей на картах.

6. Выбрать сварочное оборудование, привести его краткую характеристику и паспортные данные; разработать эскизы или выбрать конструкцию приспособления для сборки и сварки узлов и изделия в целом.

7. По принятым способам сварки и видам соединений произвести расчет режимов сварки.

8. Разработать технологический процесс сборки и сварки узлов и изделия в целом в картах с указанием в них мест и метода контроля качества узла или ответственных швов.

9. Принятые методы контроля обосновать в пояснительной записке.

10. Рассчитать и обосновать нормы времени по операциям технологического процесса для одной характерной детали с последующим сопоставлением полученных данных с нормативными. По остальным деталям нормы устанавливаются по нормативам.

11. Привести краткое описание выбранных методов организации производства.

Для установления взаимосвязи между отдельными операциями и рабочими местами на участке или в цехе следует наметить и кратко изложить систему организации работ по изготовлению изделия. Вычертить план данного участка или цеха (схематично).

12. Для ознакомления с методикой установления стоимости металлоконструкций производится определение цеховой себестоимости одного изделия по материалам и трудозатратам.





В настоящем методическом пособии в качестве объекта взят вариант крупносерийного производства корпуса подогревателя высокого давления ПВсм. рисунок), в изготовлении которого предусматривается большой объем механизированных способов обработки, сборки и сварки. Это ориентирует студентов на применение наиболее совершенных методов заготовки, сборки и сварки при изготовлении типовых сварных изделий. Кроме того, в пособии перед рассмотрением каждого пункта задания приводятся общие сведения и методические рекомендации по его выполнению, руководствуясь которыми студенты решают вопросы по заданию на курсовое проектирование.

Изучив технологию изготовления корпуса подогревателя, студенты справятся с решением вопросов изготовления сварного изделия из других материалов, применяемых в настоящее время для изготовления сварных конструкций, в соответствии с заданием на проектирование.

Общий вид корпуса подогревателя

1. ВЫБОР ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА

От правильного выбора металла для сварных конструкций в значительной мере зависят их эксплуатационная надежность и экономичность. В настоящее время сварные конструкции в основном изготовляют из углеродистых, низколегированных, среднелегированных и высоколегированных сталей, а также из алюминиевых и титановых сплавов. Ниже изложены краткие характеристики металлов различных классов, особенности их сварки и рекомендации по их выбору для изготовления сварных изделий.

Конструкционные стали выплавляют в мартеновских печах или конверторах. В зависимости от степени раскисления они могут быть кипящими, спокойными и полуспокойными.

Значительная часть мягких углеродистых сталей являются кипящими.

При их разливке, вследствие быстрого охлаждения, у стенок изложницы образуется наружный слой (корка) почти чистого железа. В процессе охлаждения и дальнейшего затвердевания жидкого металла происходит выделение газов, приводящее к образованию пузырей под затвердевшей наружной коркой. В сердцевине такого слитка скапливаются ликвирующие примеси — фосфор, сера и углерод. После прокатки слитков кипящей стали отчетливо различаются чистая наружная зона и внутренняя ликвационная зона, в которой наблюдаются участки с повышенным содержанием серы и фосфора, так называемые сульфидные строчки.

Спокойные стали затвердевают без кипения, что обусловлено введением в их состав элементов-раскислителей.

Важной особенностью спокойной стали является ее однородное строение.

Вредные примеси — сера и фосфор распределяются в ней более равномерно, чем в кипящей стали. Вследствие раскисления и одновременного частичного связывания азота спокойные стали менее чувствительны к хрупкому излому, чем кипящие. Присадкой достаточного количества алюминия, который наряду с кислородом связывает также азот, удается значительно снизить их восприимчивость к старению. Образующиеся при этом мелкодисперсные нитриды приводят одновременно к уменьшению размера зерен и тем самым к уменьшению склонности стали к хладноломкости.

В полуспокойной стали добавлено такое количество раскислителей, при котором газов выделяется меньше, чем при затвердевании кипящей стали. Благодаря меньшей степени загрязнения ликвирующими примесями головной части слитка при полуспокойной стали обеспечивается несколько больший выход годного металла, чем при кипящей стали. Слитки полуспокойной стали имеют меньшую химическую неоднородность, чем кипящей.

В связи с этим следует расширять применение полуспокойных сталей.

Исследования показали, что полуспокойную низкоуглеродистую сталь СтЗпс в листовом, фасонном и полосовом прокате толщиной до 10 мм включительно и в сортовом (круг, квадрат, арматура) размером до 16 мм можно применять для сварных конструкций наравне со спокойной сталью без каких-либо ограничений по температурным условиям эксплуатации и виду нагрузок. Прокат больших толщин из полуспокойной стали рекомендуется использовать в сварных конструкциях при любых нагрузках, но с некоторыми ограничениями по температуре эксплуатации. С целью снятия этих ограничений взамен толстого проката из спокойной стали ВСтЗ следует применять сталь ВСтЗГпс с повышенным содержанием марганца (до 1,1%). Это обеспечивает высокие механические свойства и ударную вязкость сварных соединений.

Основное количество стали выплавляют мартеновским способом. В последнее время находят широкое применение конверторные стали. Конверторные процессы выплавки стали имеют несколько разновидностей. Бессемеровскую и томасовскую конверторные стали выплавляют с продувкой воздухом, они характеризуются повышенным содержанием азота (0,01—0,02%). В томасовской стали также много фосфора (0,05—0,07%). Высокое содержание этих примесей отрицательно сказывается на стойкости металла против перехода в хрупкое состояние и стойкости против старения. Поэтому стали, выплавленные этими способами, не применяют для сварных конструкций. В настоящее время развивается производство сталей в конверторах с основной футеровкой и продувкой кислородом сверху. При этом содержание азота в готовом прокате не превышает 0,008%.

Низкоуглеродистые кислородно-конверторные стали в состоянии поставки практически равноценны выплавленным в мартеновских печах. По динамической (вибрационной и ударной) прочности сварные соединения из такой стали, выполненные под флюсом, в углекислом газе и с штучными электродами, также не отличаются от изготовленных из мартенситной стали. Эти основные положительные показатели служебных свойств конверторных сталей позволяют рекомендовать их применение для сварных конструкций наравне с мартеновскими. В связи с этим в ГОСТ 380-71 способ выплавки сталей (мартеновский или конверторный) не указывается и решается металлургическими заводами в зависимости от производственных возможностей Сварка низкоуглеродистых конструкционных сталей Низкоуглеродистые стали относятся к числу хорошо сваривающихся металлов. Для этих сталей технологию сварки выбирают из условий обеспечения комплекса требований, главные из которых – достижение равнопрочности сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварном соединении.

К среднеуглеродистым конструкционным сталям относятся стали, содержащие 0,26—0,45% С.

Повышенное содержание углерода предопределяет значительные трудности сварки этих сталей. К ним относятся низкая стойкость металла шва против кристаллизационных трещин, возможность образования малопластичных закалочных структур и трещин в околошовной зоне и трудность обеспечения равнопрочности металла шва с основным металлом.

Для преодоления этих трудностей и в первую очередь для повышения стойкости металла шва против кристаллизационных трещин при всех видах сварки плавлением стремятся снизить содержание углерода в металле шва. Это обычно достигается за счет применения электродных стержней и электродной проволоки с пониженным содержанием углерода и уменьшения доли основного металла в металле шва. Стремятся также обеспечить получение швов с большим значением коэффициента формы и применяют предварительный и сопутствующий подогрев, двухдуговую сварку в раздельные ванны и модифицирование металла шва.

Для сварки среднеуглеродистых сталей чаще всего применяют предварительный подогрев до температуры 250—300°С. За счет предварительного подогрева удается повысить на 0,01—0,02% допускаемое содержание углерода в металле шва, при котором еще не образуются трещины, и предупредить образование закалочных структур в околошовной зоне. Однако сварка с подогревом обладает серьезными эксплуатационными недостатками. Кроме того, чрезмерный подогрев может вызвать образование трещин вследствие увеличения провара основного металла и связанного с этим повышения содержания углерода в металле шва.

Для снижения доли основного металла в металле шва дуговую сварку среднеуглеродистых сталей, как правило, ведут с разделкой кромок на режимах, обеспечивающих минимальное проплавление основного металла и максимальное значение коэффициента формы шва. Для иллюстрации сказанного на рис. 1 показаны угловые швы, сваренные под флюсом на режимах, типичных для сварки низкоуглеродистой (а) и среднеуглеродистой (б) стали.

Рис. 1. Типичная форма углового шва при сварке под флюсом стали:

Для повышения доли электродного металла в металле шва принимают также меры по увеличению коэффициента наплавки. При механизированных способах сварки это достигается применением сварочной проволоки малого диаметра (2—3 мм) и минимального сварочного тока. Лучшие результаты получаются при постоянном токе прямой полярности. Сварку под флюсом среднеуглеродистых сталей ведут на режимах, не характерных для этого высоко производительного способа, в связи с чем он не получил широкого применения при изготовлении конструкций из среднеуглеродистых сталей.

Эффективным и надежным средством достижения равнопрочности металла шва при низком содержании в нем углерода служит дополнительное легирование элементами, упрочняющими феррит. При сварке среднеуглеродистых сталей для достижения равнопрочности достаточно дополнительно легировать шов марганцем и кремнием. Для сварки под флюсом применяют флюсы АН-348-А и ОСЦ-45 и сварочную проволоку Св-08А, Св-08ГА и Св-10Г2. При этом необходимое повышенное содержание в шве кремния и марганца достигается частично путем восстановления их из флюса. Этому способствует применение тонкой проволоки и малых токов, при которых восстановление кремния и марганца протекает более интенсивно.

Для ручной сварки среднеуглеродистых сталей применяют электроды с фтористо-кальциевым покрытием УОНИ-13/55 и УОНИ-13/45, обеспечивающие достаточную прочность и высокую стойкость металла шва против образования кристаллизационных трещин. Чтобы избежать образования малопластичных и хрупких закалочных структур в околошовной зоне, при сварке среднеуглеродистых сталей следует замедлить остывание изделий путем снижения скорости сварки, предварительного подогрева металла, сварки двумя и более раздвинутыми дугами. Чем больше содержание углерода в стали, тем выше должна быть температура подогрева металла при сварке. Даже при использовании всех указанных приемов сварные соединения на среднеуглеродистой стали чаще всего получаются недостаточно пластичными, так как закалка основного металла в околошовной зоне полностью не предотвращается. Если к сварному соединению предъявляются требования высокой пластичности, то для выравнивания свойств приходится применять последующую термообработку, чаще всего закалку с отпуском.

Технология сварки среднеуглеродистых сталей в углекислом газе, как и сварка их покрытыми электродами и под флюсом, основана на снижении доли основного металла в металле шва и обеспечении благоприятной формы провара. В производстве сварка в углекислом газе для изготовления конструкций из среднеуглеродистых сталей применяется мало.

Благодаря возможности в широких пределах изменять коэффициент формы металлической ванны и медленному остыванию металла околошовной зоны при электрошлаковой сварке создаются благоприятные условия для обеспечения высокого качества сварного соединения среднеуглеродистой стали. Однако при сварке металла, содержащего более 0,3% С, рекомендуется проводить предварительный и сопутствующий подогрев конструкции (особенно при кольцевых швах) до температуры 180—200°С. Высокая стойкость металла шва против образования кристаллизационных трещин обеспечивается при подаче электродной проволоки со скоростью, не превышающей критических значений.

При электрошлаковой сварке увеличение коэффициента формы металлической ванны, при прочих равных условиях, приводит к увеличению содержания в ней углерода. При этом, однако, стойкость металла шва против образования кристаллизационных трещин не снижается, так как одновременно с ростом коэффициента формы металлической ванны растет критическое содержание углерода.

Серьезной задачей при электрошлаковой сварке сталей с содержанием более 0,33% С является обеспечение равнопрочности металла шва с основным металлом. Эта задача частично решается путем применения сварочных проволок Св-10Г2 или Св-12ГС и перехода углерода из основного металла. Содержание углерода в шве доходит до 0,22—0,24%. Однако даже при этом прочностные свойства металла шва находятся на нижнем уровне свойств основного металла. Для повышения прочности металла шва рекомендуется применять сварочную проволоку, обеспечивающую многокомпонентное легирование. Высокой ударной вязкости металла шва и участка крупного зерна околошовной зоны для сталей этой группы так же, как и для низкоуглеродистых сталей, можно достигнуть пока только нормализацией.

К высокоуглеродистым сталям относят стали с содержанием 0,46—0,75% С. Стали такого состава, как правило, не применяют для изготовления конструкций, но широко используют для изготовления деталей машин, подвергающихся наплавке.

Необходимость сварки подобных сталей возникает главным образом при ремонтных работах. Технология их сварки строится на той же основе, что и наплавка.

Сварка термоупрочненных углеродистых сталей Применение сталей повышенной прочности представляет значительный интерес с точки зрения уменьшения толщины изделий. Экономически выгодным является использование углеродистых сталей, упрочненных термообработкой с прокатного нагрева.

В России налажено производство термоупрочненной арматуры периодического профиля ATIV—ATVI согласно ГОСТ 10884 из среднеуглеродистой стали Ст5 и низкоуглеродистой термоупрочненной стали, имеющей следующие механические свойства: т 300 МПа; в 440 МПа; 5 22%; при -40°С н3,5 кгсм/см2; НВ 170—180.

Режимы и техника сварки термоупрочненного металла такие же, как и для обычной углеродистой стали того же состава. Сварочные материалы выбирают с учетом обеспечения равнопрочности металла шва с основным металлом.

Так, для ручной сварки термоупрочненной стали применяют электроды типа Э50-О, а для термоупрочненной арматуры — типа Э55-Ф. Для сварки под флюсом могут быть использованы проволоки, обеспечивающие повышенные прочностные характеристики металла шва, например Св-10Г2, Св-10ГСМТ и др.

Полуавтоматическую сварку в углекислом газе можно производить проволокой Св-08Г2С, так как металл шва при сварке этой проволокой имеет повышенную прочность, или же проволокой Св-20ГСТЮА.

Основным затруднением при сварке термоупрочненных углеродистых сталей является разупрочнение участка околошовной зоны, подвергавшегося нагреву до температур 400—700°С. Этот участок имеет более низкую прочность по сравнению со сварным соединением в целом. Чем больше погонная энергия сварки, тем шире зона разупрочнения. В связи с этим для термоупрочненного металла рекомендуется применять маломощные режимы сварки (q/v = до 5000 кал/см), а также использовать способы сварки с минимальным теплоотводом в основной металл.

В качестве защитных применяют антикоррозионные покрытия марок ВЛ-02 и ВЛ-03, а также покрытия на основе эпоксидно-полиамидных смол с цинковой пылью и поливинилбутерол с добавками алюминия и цинка. Однако наибольшее распространение в настоящее время получило горячее или гальваническое цинкование, обеспечивающее максимальную коррозионную устойчивость. Оцинкованная сталь толщиной до 50 мм применяется для изготовления крупногабаритных конструкций, резервуаров, мостов, телевизионных башен и других объектов, а также в виде труб для сантехнических изделий.

Наибольшее применение имеет оцинкованная сталь толщиной 1,6—6,5 мм.

Средняя толщина цинкового покрытия составляет при толщине металла 1,6 мм около 50 мкм, при 3,6 мм — 85—90 мкм, при 6,5 мм и более — 100—110 мкм.

При сварке оцинкованного металла возникает ряд затруднений: 1) пары цинка чрезвычайно токсичны, в связи с чем сварку оцинкованного металла можно производить только при наличии сильной местной вентиляции; 2) при попадании цинка в металл сварочной ванны существует опасность образования дефектов в виде пор и трещин (особенно это относится к тавровым соединениям).

Чтобы избежать образования дефектов, перед сборкой под сварку кромки пластин следует очищать от покрытия. Удалять цинк можно механически (строганием или абразивной обработкой) или нагревом газовой горелкой. Однако следы цинка остаются. Сборку стыковых и тавровых соединений производят с увеличенным зазором, в 1,5 и более раз превышающим зазор при сварке металла без покрытия. Для дополнительной очистки кромок от следов цинка сварку рекомендуется производить с колебаниями электрода вдоль шва, в связи с чем скорость сварки оцинкованного металла по сравнению со скоростью сварки металла без покрытия уменьшается на 10—20%.

Чтобы повысить стойкость металла шва против образования трещин, при сварке оцинкованного металла рекомендуется снижать содержание кремния в шве за счет применения специальных сварочных материалов.

Для ручной дуговой сварки оцинкованной стали можно применять различные электроды, однако предпочтение отдается электродам с рутиловым покрытием, обеспечивающим минимальное содержание кремния в металле шва. Качество швов обеспечивается такое же, как и при сварке металла без покрытия. В последнее время для этой цели начали применять сварку в углекислом газе и активированной проволокой без дополнительной защиты.

Качество и механические свойства металла шва при сварке оцинкованной стали практически такие же, как при сварке стали той же марки без покрытия.

После окончания сварочных работ требуется нанести защитный слой на поверхность шва и восстановить его на участке околошовной зоны, на котором он был нарушен. Защитный слой должен удовлетворять следующим условиям: не требовать высокой квалификации рабочего и сложного оборудования для нанесения; хорошо удерживаться на основном металле; иметь коррозионную стойкость не ниже таковой оцинкованного металла. Представленным требованиям удовлетворяют несколько видов покрытий.

Краска, содержащая не менее 94% цинковой пыли, изготовлена на неомыляемых смолистых синтетических связывающих веществах (полистерин, хлорированный каучук, эпоксидная смола и т. п.). Ее легко наносить кистью, она не стекает на вертикальной плоскости.

Применяют также наплавку цинково-кадмиевыми прутками или цинковой проволокой, содержащей 99,99% Zn. Температура плавления цинково-кадмиевых прутков 270—275°С. Наплавка производится прутками диаметром 4—10 мм при температуре 300°С.

Способ восстановления покрытия напылением цинка нашел сравнительно малое применение, так как плохо защищает от локальной эрозии.

Все перечисленные способы восстановления цинкового покрытия обеспечивают хорошие противоабразивные свойства нанесенного слоя, а по коррозионной стойкости не уступают основному покрытию.

Низколегированные стали повышенной прочности поставляются по ГОСТ 5058 и 5520, а также по различным техническим условиям. Повышение предела прочности и текучести углеродистой стали обеспечивается только увеличением концентрации углерода, что ухудшает свариваемость. Нередко в швах конструкций из стали с повышенным содержанием углерода (свыше 0,3%) возникают кристаллизационные трещины, которые в процессе эксплуатации могут развиваться и быть причиной разрушения.

В связи с этим вместо сталей с повышенным содержанием углерода ВСт4, БСт5, 30, 40 и других целесообразно во многих случаях применять низколегированные стали повышенной прочности с содержанием до 0,18—0,20% С. Требуемые высокие прочностные характеристики таких сталей обеспечиваются за счет их дополнительного легирования другими элементами. Стойкость против хрупкого разрушения сварных конструкций из сталей с повышенным содержанием углерода ниже, чем из низкоуглеродистых и низколегированных. Низколегированные стали целесообразно применять в строительных конструкциях, краностроении, вагоностроении, локомотивостроении, судостроении и т. п.

Для ответственных сварных конструкций, эксплуатирующихся в районах, где температура может быть ниже -40°С, следует рекомендовать легкосвариваемые низколегированные стали 09Г2С, 14Г2АФ, 16Г2АФ, 15Г2АФДпс, 18Г2АФпс, 09Г2, 10Г2Б, 16Г2Б, 15ХСНД и 16ГС, а для конструкций, работающих при более высоких температурах, — 10ХСНД, 14Г2, 15ГС, 14ХГС и др.

Временное сопротивление этих сталей для толщин до 60 мм составляет 450— 550 МПа, а предел текучести 300—400 МПа. Напомним, что предел текучести стали ВСтЗ составляет всего 230—240 МПа. Низколегированные стали должны удовлетворять специальным требованиям по ударной вязкости при нормальной и низких температурах, зависящим от условий эксплуатации.

В последние годы широкое применение находят стали с пределом текучести свыше 600 МПа и временным сопротивлением до 1000 МПа. Они характеризуются повышенной концентрацией марганца, содержат молибден (до 0,6%) и бор (0,002— 0,006%). Как правило, эти стали имеют бейнитную структуру и поставляются в термообработанном состоянии (закалка и отпуск).

Конструкции из бейнитных сталей весьма стойки против хрупкого разрушения. К этому типу принадлежат стали 14ХМНДФР и 14Х2ГМР. Разработана технология их ручной дуговой, полуавтоматической и автоматической сварки. Эти стали находят применение в экскаваторах, шахтных подъемниках, резервуарах для хранения горючих веществ, напорных гидроприводах и т. п.

Особенности технологии сварки низколегированных Низколегированные низкоуглеродистые конструкционные стали, как правило, используют для изготовления ответственных сварных конструкций.

По реакции на термический цикл низколегированная низкоуглеродистая сталь мало отличается от обычной низкоуглеродистой. Различия состоят в основном в несколько большей склонности к образованию закалочных структур в металле шва и околошовной зоне при повышенных скоростях охлаждения.

При повышенных скоростях охлаждения в швах этих сталей кроме феррита и перлита присутствуют также мартенсит, бейнит и остаточный аустенит.

Обнаруживаемый в таких швах мартенсит — бесструктурный, а бейнит представляет собой феррито-карбидную смесь высокой дисперсности. Количество указанных структурных составляющих изменяется в зависимости от температурного цикла сварки. При уменьшении погонной энергии количество мартенсита, бейнита и остаточного аустенита в металле шва повышается и дисперсность их увеличивается. Так, количество закалочных структур в швах на низкоуглеродистой кремнемарганцевой стали толщиной 12 мм при сварке с погонной энергией q/v = 4 ккал/см и скорости охлаждения в интервале температур 400— 600°С, примерно равной 4,5°С/с, составляет 10—11%.

В швах, выполненных с большой погонной энергией, количество этих структур резко уменьшается. Структура швов на этой же стали при погонной энергии 13 ккал/см и скорости охлаждения примерно 0,5—0,6°С/с состоит только из феррита и перлита. Мартенсит и бейнит образуются также и в околошовной зоне сварных соединений, например стали 14ХГС. Их количество при сварке такой стали максимально (около 3%) в участке перегрева и снижается по мере удаления от линии сплавления.

При небольшом количестве закалочных структур их влияние на механические свойства сварных соединений незначительно в связи с равномерным и дезориентированным расположением этих составляющих в мягкой ферритной основе. Однако при увеличении доли таких структур в шве и околошовной зоне пластичность металла и его стойкость против хрупкого разрушения резко ухудшаются. Дополнительное легирование стали марганцем, кремнием и другими элементами способствует образованию в сварных соединениях закалочных структур. Поэтому режим сварки большинства низколегированных сталей ограничивается более узкими (по значению погонной энергии) пределами, чем при сварке низкоуглеродистой стали. В ряде случаев, например при микролегировании ванадием, ванадием и азотом, а также другими элементами, склонность низколегированной стали к росту зерна в околошовной зоне при сварке незначительна.

Для определения реакции низколегированной стали на термический цикл сварки проводят комплекс испытаний. С целью снижения разупрочнения в околошовной зоне термоулучшенные низколегированные стали следует сваривать при минимально возможной погонной энергии.

Обеспечение равнопрочности металла шва с основным металлом достигается в основном за счет легирования его элементами, переходящими из основного металла. Иногда для повышения прочности и стойкости против хрупкого разрушения металл шва дополнительно легируют через сварочную проволоку.

Стойкость металла шва против кристаллизационных трещин при сварке низколегированных сталей несколько ниже, чем низкоуглеродистых, в связи с усилением отрицательного влияния углерода и некоторых легирующих элементов, например кремния. Повышение стойкости против образования трещин достигается снижением содержания в шве углерода, серы и некоторых других элементов за счет применения сварочной проволоки с пониженным содержанием указанных элементов, а также выбором соответствующей технологии сварки (последовательность выполнения швов, обеспечение благоприятной формы провара) и рациональной конструкции изделия.

Технология сварки низколегированных теплоустойчивых сталей Детали эксплуатируемых в энергостроении машин обычно характеризуются сложностью формы, разнообразием конструктивных решений и индивидуальным характером производства. Поэтому наиболее широкое применение находит ручная сварка покрытыми электродами и полуавтоматическая сварка в защитных газах и реже автоматическая сварка под флюсом.

Работа конструкций при высоких температурах способствует протеканию диффузионных процессов. Для того чтобы снизить интенсивность этих процессов в сварном соединении, стремятся максимально приблизить состав металла шва к составу основного металла. Для сварки хромомолибденовых сталей (12ХМ, 15ХМ, 20ХМЛ) применяют электроды типа ЭМХ по ГОСТ 9467. Наибольшее распространение получили электроды с рудно-кислым покрытием ЦПи электроды ГЛ-14 с фтористо-кальциевым покрытием. Электроды последней марки изготовляют из проволоки Св-08ХМ.

Хромомолибденовые стали с малым содержанием углерода (сталь 12ХМ) рекомендуется сваривать с предварительным подогревом до 200°С. При более высоком содержании в стали углерода температуру предварительного подогрева повышают до 250— 300°С.

Хромомолибденованадиевые стали (20ХМФЛ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф) сваривают электродами ЦЛ-20-63 (тип ЭХМФ) со стержнем из проволоки СвХМФА. В этом случае необходим предварительный и сопутствующий подогрев до 300—350°С. После сварки сварные соединения подвергают высокому отпуску при температуре 700—740°С в течение 2—3 ч.

При сварке в углекислом газе стали 15ХМ и 20ХМ применяют сварочную проволоку Св-10ХГ2СМА. При использовании этой проволоки прочностные и пластические свойства сварных соединений в интервале температур 20— 525°С практически не отличаются от свойств основного металла. Автоматическую и полуавтоматическую сварку этих сталей в углекислом газе проводят с предварительным подогревом до температуры 250—300°С. Режимы сварки практически не отличаются от режимов сварки низкоуглеродистой стали. После сварки проводят высокий отпуск конструкции (табл. 1).

Теплоустойчивую сталь 20ХМФЛ сваривают в углекислом газе проволокой Св-08ХГСМФА с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 300—350°С, что обеспечивает повышение стойкости шва против трещин и снижение твердости металла шва и околошовной зоны. После окончания сварки конструкцию подвергают термообработке по режиму, приведенному в табл. 1. Сварное соединение стали 20ХМФЛ, выполненное в углекислом газе проволокой Св-08ХГСМФА, по всем показателям равноценно основному металлу.

Режим термообработки для некоторых марок низколегированных Сталь Режим термообработки Посадка в печь при температуре 200°С, нагрев до 610°С со скоростью 40—50°С/ч, выдержка при температуре 600—610°С 3 ч, охлаждение до 200°С со скоростью 40—50°С/ч с последующим Посадка в печь при температуре 300°С, нагрев до 680°С со скоростью 40—50°С/ч, выдержка при температуре 640—680°С 4 ч, охлаждение до 200°С со скоростью 40—50°С/ч с последующим Посадка в печь при температуре 200°С, нагрев до 700°С со скоростью 40—50°С/ч, выдержка при температуре 690—700°С 2— 20ХМФЛ ч, охлаждение до температуры 200°С со скоростью 40— 50°С/ч с последующим остыванием на воздухе Автоматическую и полуавтоматическую сварку в углекислом газе сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф осуществляют проволокой Св-08ХГСМФА с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 250—300°С. После сварки производят высокий отпуск при температуре 700—740°С.

При сварке под флюсом теплоустойчивых сталей, например 12Х1МФ и 15Х1М1Ф, рекомендуется применять проволоку Св-08ХМФА и флюс АН-22. Сварку осуществляют с предварительным подогревом. Можно использовать также флюс АН-17М в сочетании с кремнемарганцовистой проволокой Св-08ХГСМФА. При указанном сочетании сварочных материалов обеспечивается получение металла шва, кратковременные и длительные механические свойства которого (в состоянии после высокого отпуска) при температуре 20—585°С полностью удовлетворяют установленным требованиям.

Особенности сварки среднелегированных сталей Среднелегированной называется сталь, легированная одним или несколькими элементами при суммарном их содержании 2,5—10%.

Для изготовления сварных конструкций применяют конструкционные среднелегированные стали и среднелегированные теплоустойчивые стали. Среднелегированные конструкционные стали с содержанием до 0,5% С поставляют в основном по ГОСТ 4543 и разделяют на качественные и высококачественные.

Среднелегированные теплоустойчивые стали обычно содержат не более 0,25% С и до 6,0% Сr в качестве обязательного легирующего элемента. Дополнительно сталь может быть легирована молибденом, ванадием, вольфрамом и ниобием. Никелем стали этой группы, как правило, не легируют. Химический состав среднелегированных жаропрочных сталей регламентирован ГОСТ и специальными ТУ.

Главной и общей характеристикой среднелегированных сталей являются механические свойства. Среднелегированные стали обладают временным сопротивлением 600—2000 МПа, что значительно превышает временное сопротивление обычных углеродистых конструкционных сталей.

Для современных марок легированных сталей характерно многокомпонентное комплексное легирование. Легирование этих сталей только одним элементом применяется редко. Примером современной стали, легированной одним элементом, может служить только сталь 06Н3, предназначенная для сварных конструкций, работающих в условиях глубокого холода. Комплексное легирование более экономично, оно позволяет получить стали с более высоким уровнем механических свойств.

Среднелегированные стали для сварных конструкций в основном относятся к перлитному классу. Однако некоторые стали этой группы, содержащие 5—6% и более легирующих элементов, относятся к мартенситному классу.

Высокие механические свойства среднелегированных сталей достигаются легированием элементами, упрочняющими феррит и повышающими прокаливаемость стали, и надлежащей термообработкой, после которой в полной мере проявляется положительное влияние легирующих элементов. Поэтому среднелегированные стали всегда характеризуются как химическим составом, так и видом термообработки. Среднелегированные стали, предназначенные для изготовления сварных конструкций, как правило, подвергаются улучшению (закалке с последующим высоким отпуском) или закалке и низкому отпуску.

При высоких прочностных свойствах среднелегированные стали после соответствующей термообработки по пластичности и вязкости не только не уступают, но в ряде случаев превосходят такой пластичный материал, как низкоуглеродистая сталь. Высокие прочностные и пластические свойства среднелегированных сталей обычно сочетаются с высокой стойкостью против перехода в хрупкое состояние, что и определяет их использование для конструкций, работающих в тяжелых условиях, например при ударных или знакопеременных нагрузках, при низких или высоких температурах и давлениях, в агрессивных средах и пр.

Среднелегированные стали используют для создания облегченных высокопрочных конструкций в энергомашиностроении, тяжелом и химическом машиностроении, судостроении, самолетостроении и других отраслях техники.

Машины и аппараты из среднелегированных сталей изготовляют с широким применением сварки.

В зависимости от типа конструкции и ее назначения к сварным соединениям из среднелегированных сталей предъявляются требования необходимой и достаточной прочности в условиях эксплуатации, плотности, а также некоторые специальные требования (коррозионная стойкость, стойкость против взрывных нагрузок и т. п.). В связи с особыми физико-химическими свойствами среднелегированных сталей выполнение этих требований является достаточно сложной задачей. Восприимчивость среднелегированных сталей к закалке, а также высокий уровень механических свойств обусловливают ряд специфических трудностей, возникающих при их сварке.

Первой трудностью, наблюдающейся при сварке среднелегированных сталей, особенно с повышенным содержанием углерода и легирующих элементов, является предупреждение возникновения холодных трещин в околошовной зоне и в металле шва. Низкая сопротивляемость околошовной зоны среднелегированных сталей образованию холодных трещин определяется особенностями происходящих в них структурных превращений, обусловленных концентрированным местным нагревом металла вплоть до температур плавления, а также резким отличием в некоторых сварных соединениях химического состава металла шва от состава околошовной зоны.

Можно утверждать, что во всех случаях сварки среднелегированных сталей, содержащих свыше 0,15% С, следует предусматривать меры, обеспечивающие повышение стойкости сварных соединений против образования холодных трещин. Только сталь 06Н3 обладает высокой стойкостью против образования холодных трещин. В сварных соединениях всех остальных марок сталей при тех или иных условиях сварки холодные трещины могут возникать. Вероятность их образования тем больше, чем больше содержится в стали углерода и легирующих элементов, повышающих восприимчивость стали к закалке, и чем больше толщина металла. Задача рационального технологического процесса при сварке среднелегированных сталей сводится прежде всего к тому, чтобы наиболее простыми приемами обеспечить высокую стойкость металла околошовной зоны и металла шва против образования холодных трещин.

Второй трудностью сварки среднелегированных сталей является предупреждение возникновения кристаллизационных трещин в металле шва. Методы предупреждения кристаллизационных трещин при сварке среднелегированных сталей мало отличаются от применяющихся при сварке углеродистых сталей.

Для этого снижают содержание в шве серы, углерода и других элементов, уменьшающих стойкость металла шва против образования кристаллизационных трещин, и повышают содержание таких элементов, как марганец, хром и других, увеличивающих стойкость металла шва против образования кристаллизационных трещин.

Третья трудность состоит в необходимости получения металла шва, околошовной зоны и сварного соединения в целом с механическими свойствами, равноценными или близкими к свойствам основного металла. Поскольку для повышения стойкости металла шва против образования холодных и кристаллизационных трещин ограничивают содержание в нем углерода и некоторых легирующих элементов, достигнуть равноценности шва с основным металлом в общем случае весьма затруднительно. Литой металл шва в отличие от катаных и кованых заготовок не подвергается обработке давлением — эффективному средству создания благоприятной структуры и повышения механических свойств металла. Термообработка сварного соединения должна быть возможно более простой и одинаковой для основного металла и металла шва.

В ряде случаев возникают серьезные затруднения с обеспечением надлежащих прочностных и пластических свойств металла, околошовной зоны и зоны сплавления. Трудности получения качественной зоны сплавления возникают, например, в случае использования для сварки среднелегированных сталей высоколегированного электродного металла, обеспечивающего получение шва с аустенитной структурой. Большая разница по химическому составу между металлом шва и основным металлом при определенных условиях может привести к образованию в зоне сплавления непластичной хрупкой прослойки и обезуглероживанию основного металла в участках, непосредственно примыкающих к границе сплавления.

Большие трудности могут возникнуть при электрошлаковой сварке сталей, склонных к перегреву. Для устранения последствий перегрева в околошовной зоне в таких случаях приходится разрабатывать специальные режимы термообработки, усложняющие изготовление сварной конструкции, или применять менее производительные методы сварки.

Особые трудности возникают, если сварные соединения среднелегированных сталей нельзя подвергать термообработке, например сварные соединения судов и других крупных сооружений, а также если вместо требуемой закалки с последующим отпуском приходится применять только отпуск. В подобных случаях прибегают к ряду особых технологических приемов. Для решения этих задач технолог должен правильно выбрать режимы сварки и сварочные материалы.

Из всех перечисленных затруднений, возникающих при сварке среднелегированных сталей, наиболее серьезным и специфичным является предотвращение образования холодных трещин.

Особенности сварки конструкций из среднелегированных сталей В зависимости от размеров сварной конструкции, деформируемости ее при высокотемпературном нагреве, предъявляемых к соединениям требований, наличия оборудования для термообработки, а также экономичности изготовления конструкции сварные соединения из среднелегированных сталей могут подвергаться и не подвергаться термообработке. Технология сварки существенно зависит от вида термообработки соединений после сварки.

Сварные соединения, подвергающиеся полной термообработке. Сварные соединения из среднелегированных сталей подвергают полной термообработке (закалке с последующим отпуском) во всех случаях изготовления ответственных и тяжелонагруженных конструкций, когда это возможно. Последующую полную термообработку производят, если позволяют габаритные размеры конструкций и обеспечиваются условия предупреждения деформаций при термообработке.

После полной термообработки сварное соединение, как правило, становится равноценным основному металлу по всему комплексу физикохимических свойств при условии, что химический состав металла шва и свариваемой стали будет одинаков. В ряде случаев при одинаковых с основным металлом химическом составе и термообработке металл шва может иметь механические свойства, превышающие свойства основного металла. Это обусловлено более благоприятной структурой первичной кристаллизации и большей химической однородностью металла шва по сравнению с катаным металлом, полученным из относительно крупных слитков.

В практике часто бывают случаи, когда металл шва, близкий к основному металлу по химическому составу, после термообработки обладает не лучшими, а худшими вязкостью и пластичностью. Такое ухудшение свойств обычно происходит вследствие повышения в металле шва содержания газов, серы и фосфора, образования микродефектов, неполного устранения химической неоднородности и столбчатой структуры при термообработке, проводимой на режиме, принятом для основного металла, и других причин.

В связи с этим сварку следует производить плавящимся электродом того же состава, что и основной металл, или же неплавящимся электродом, ограничивать угар легирующих элементов и предупреждать загрязнение металла шва газами и вредными примесями, которые могут проникнуть в зону сварки из окружающей атмосферы или сварочных материалов. Металлургическое воздействие при сварке среднелегированных сталей должно заключаться главным образом в улучшении первичной структуры металла шва путем ускорения кристаллизации и модифицирования его присадкой малого количества таких элементов, как титан, алюминий и др., а также регулирования количества, формы и распределения неметаллических включений.

Однако иметь одинаковый химический состав металла шва и основного металла далеко не всегда возможно вследствие опасности возникновения в швах кристаллизационных трещин. Особенно большие отступления от этого условия приходится допускать при дуговой сварке среднелегированных сталей средних и больших толщин с повышенным содержанием углерода, никеля и кремния. Понижая содержание в шве этих элементов, с целью предупреждения чрезмерного ухудшения его механических свойств прибегают к дополнительному легированию элементами, повышающими стойкость против образования кристаллизационных трещин (марганцем, хромом, титаном). Примером такого решения может быть использование для сварки стали 30ХГСНА сварочной проволоки Св-20Х4ГМА.

Подобный метод повышения стойкости металла шва против образования кристаллизационных трещин следует применять совместно с использованием режимов сварки, обеспечивающих высокое значение коэффициента формы шва, избегать узкой и глубокой разделки кромок под сварку и в отдельных случаях применять также предварительный подогрев. Комплексное использование методов борьбы с кристаллизационными трещинами позволяет получить соединения со швами, в меньшей степени отличающимися от основного металла по химическому составу.

При выборе состава проволоки для сварки среднелегированных сталей нужно учитывать, что часть легирующих элементов и углерода поступает в шов из основного металла в соответствии с его долей участия в образовании шва.

Эта доля определяется методом и режимом сварки и может изменяться от 15 до 80%.

В сварных соединениях, подвергающихся полной термообработке, можно меньше считаться с влиянием первичной структуры на свойства металла шва, чем в соединениях, не подвергающихся термообработке. Грубозернистая структура участка перегрева околошовной зоны при термообработке практически полностью устраняется. Все это позволяет применять для сварки термообрабатываемых конструкций высокопроизводительные режимы и методы сварки, при использовании которых в сварных соединениях непосредственно после сварки может образоваться грубокристаллическая структура. К таким методам относятся электрошлаковая сварка, а также сварка под флюсом при большой погонной энергии.

Термообработка сварных соединений обычно производится по режимам, установленным для свариваемой стали. Во всех случаях, когда металл шва отличается по химическому составу от основного металла, необходимо проверять соответствие этих режимов конкретным сварным соединениям. В отдельных случаях может оказаться необходимой некоторая их корректировка. В частности, если металл шва содержит меньше углерода и легирующих элементов, чем основной металл, для обеспечения полной перекристаллизации его приходится повышать температуру нагрева под закалку. Повышение температуры также благоприятно и для более полного устранения дендритной неоднородности в металле шва и перегрева околошовной зоны. Контроль пригодности того или иного режима термообработки ведут с учетом механических свойств и микроструктуры металла сварного соединения.

При необходимости следует также проверять коррозионную стойкость сварных соединений, их прочность и сопротивляемость ползучести при высоких температурах, а также другие специальные свойства (электрические, магнитные и т. п.). Следует учитывать, что сравнительно небольшое отличие химического состава металла шва от основного металла в отдельных случаях может привести к заметному снижению некоторых специальных свойств.

Сварные соединения, не подвергающиеся термообработке после сварки. Большие скорости кристаллизации и остывания металла шва позволяют при соответствующем легировании и подборе режима сварки обеспечить его равнопрочность с основным металлом для среднелегированных сталей с временным сопротивлением до 1000 МПа. При этом пластичность и вязкость металла шва остаются достаточно высокими. Столь высокие свойства достигаются при условии улучшения не только первичной, но и вторичной структуры металла шва и предупреждения перегрева и разупрочнения в процессе сварки металла околошовной зоны.

Вторичную структуру металла шва можно измельчить в процессе сварки и получить при этом оптимальные механические свойства при условии применения таких термических циклов сварки, при которых распад переохлажденного аустенита произойдет преимущественно в нижней части температурного интервала ферритно-перлитного превращения. В этой области образуется мелкозернистая ферритная матрица, в которую вкраплены мелкодисперсные продукты перлитно-бейнитного превращения. При этом важно предупредить образование крупных участков избыточного феррита, снижающих прочность и особенно ударную вязкость металла шва при низких температурах.

Для достижения этого необходимо увеличить в определенных пределах скорость охлаждения шва и повысить содержание в нем углерода и стабилизирующих аустенит легирующих элементов. Эти пределы определяются, чтобы не допустить смещения превращения аустенита в шве в мартенситную область.

Швы с большим количеством мартенсита в сварных конструкциях недопустимы из-за низких пластичности и вязкости. Кроме того, весьма трудно предупредить образование холодных трещин в таких швах.

Примером термически необработанных швов на среднелегированных сталях типа 30ХГСА с оптимальной вторичной структурой и достаточно высокими показателями прочности, пластичности и вязкости могут быть швы, полученные при дуговой сварке под флюсом и в среде защитных газов на умеренных режимах с применением сварочных проволок Св-10ГСМТ, Св-08Х3Г2СМ, Св-10ХГСН2МТ. При многослойной сварке таких сталей с использованием проволоки Св-10ХГСН2МТ и флюса АН-15 на режиме Iсв = 500 А, Uд = 32 В, vсв = 40 м/ч обеспечивается получение металла шва с высокими механическими свойствами: в 800 МПа; 20%; н 12 кгсм/см2 при +20°С и 8 кгсм/см при —40°С.

Для повышения производительности при многослойной сварке соединений, не подвергающихся последующей термообработке, следует рекомендовать многодуговую сварку раздвинутыми дугами. При этом наряду с повышением производительности и сохранением всех преимуществ многослойной сварки в отношении качества металла шва достигается высокая стойкость сварных соединений против отколов.

При сварке особо ответственных конструкций, не подвергающихся последующей термообработке, в тех случаях, когда равнопрочность не является обязательным условием, используют сварочную проволоку с высоким содержанием легирующих элементов, обеспечивающих получение металла шва с аустенитной структурной и с временным сопротивлением до 550 МПа. Обладая гранецентрированной решеткой, металл шва с аустенитной структурой отличается высокой пластичностью и вязкостью даже при грубой литой структуре. Он не теряет этих свойств ни при низких температурах, ни при ударном приложении нагрузки. Сварные соединения с аустенитными швами применяют в самых ответственных и тяжелонагруженных конструкциях. Весьма ценным их свойством является высокая стойкость против образования трещин в околошовной зоне.

Для сварки среднелегированных сталей используют сварочную проволоку аустенитного класса Св-07Х25Н13 или Св-08Х20Н9Г7Т. Повышают долю электродного металла в металле шва путем применения постоянного тока прямой полярности, трехфазной сварки и других приемов. При этих условиях можно со сравнительно высокой производительностью сваривать соединения аустенитным швом, не опасаясь разбавления аустенитного металла шва основным металлом и снижения его стойкости против образования кристаллизационных трещин, что имеет место при применении проволоки с более высоким содержанием легирующих элементов.

К недостаткам сварки среднелегированных сталей аустенитной сварочной проволокой кроме пониженной прочности металла шва следует отнести высокую стоимость проволоки и возможность возникновения отрывов по зоне сплавления.

Сварные соединения, подвергающиеся после сварки только высокому отпуску. В случаях, если нельзя применить закалку конструкции или соединения после сварки, например из-за опасности деформаций, но необходимо несколько повысить механические свойства металла шва и околошовной зоны и снять сварочные напряжения, прибегают к высокому или низкому отпуску сварных конструкций. Высокий отпуск (нагрев до температур 600—650°С) более эффективен, чем низкий, так как обеспечивает полное снятие сварочных напряжений и устраняет закалку металла шва и околошовной зоны. При этом прочность металла несколько понижается, а пластичность и ударная вязкость существенно повышаются.

Отпуск не обеспечивает перекристаллизации металла и, следовательно, не может устранить ни столбчатой структуры, ни явлений перегрева в околошовной зоне. Поэтому необходимо применять те же технологические меры по измельчению первичной и вторичной структур металла шва и околошовной зоны, что и в случае сварки среднелегированных сталей без последующей термообработки.

Улучшение пластичности и вязкости металла шва в результате 'отпуска допускает его значительно большее легирование по сравнению со швами, не подвергающимися термообработке. В связи с этим в соединениях, подвергающихся отпуску, превращение переохлажденного аустенита в металле шва может происходить в области бейнитного и мартенситного превращения с образованием игольчатой структуры. При отпуске такой металл приобретает высокую пластичность и вязкость в сочетании с достаточно высокой прочностью.

Если же подвергнуть отпуску соединения, не повышая легирования металла шва, то прочностные и вязкие свойства его могут заметно понизиться.

Особенности сварки высоколегированных сталей и сплавов Сварка хромистых сталей связана с некоторыми специфическими особенностями. Находят применение хромистые стали следующих типов: 1) 5— 8%-ные мартенситные (Х5М, 1Х8ВФ и др.) и 5—8%-ные мартенситноферритные (Х6СЮ и др.) жаропрочные и коррозионностойкие; 2) 8—10%-ные сильхромы мартенситного класса (4Х10С2М, 4Х9С2 и др.); 3) 11— 12%-ные мартенситные (1Х12Н2ВМФ и др.) и мартенситно-ферритные (1Х11МФ, 1Х12В2МФ и др.) жаропрочные; 4) 13-, 17-, 25- и 28%-ные мартенситные (2Х13, 1Х17Н2 и др.), мартенситно-ферритные (1Х13 и др.) и ферритные (0Х13, Х17, ОХ17Т, Х25Т, Х28 и др.) жаропрочные, коррозионностойкие и жаростойкие.

Хромистые стали сваривают по двум технологическим вариантам: с применением присадочных материалов такого же или сходного с основным металлом химического состава; с использованием присадочных материалов аустенитного или аустенитно-ферритного классов. В первом случае сварное соединение отличается структурной однородностью и высокой прочностью после соответствующей термообработки. Во втором случае соединение отличается структурной неоднородностью, усугубляемой диффузионными процессами, происходящими при эксплуатации изделий в области повышенных температур. При этом равнопрочность сварных соединений, как правило, не достигается.

Все хромистые стали сваривают с подогревом. Однако в отдельных случаях можно отказаться от подогрева. Так, низкоуглеродистые ферритные и даже мартенситные стали толщиной до 8—10 мм удается сваривать без подогрева. Иногда можно обойтись без подогрева при использовании аустенитных и аустенитно-ферритных электродов. Не требуется также подогрев при электрошлаковой сварке. Чем больше толщина свариваемой стали и чем выше степень ее легирования, особенно углеродом, тем выше должна быть температура подогрева. Низкоуглеродистые хромистые ферритные стали толщиной более 10 мм желательно сваривать с подогревом до температуры 150—180°С, жаропрочные 11—12%-ные мартенситные—с подогревом не ниже, чем до температуры 250—300°С.

Если сварку производят электродами или проволокой с образованием в шве мартенситной или мартенситно-ферритной структуры, изделие во избежание образования в шве и околошовной зоне холодных трещин незамедлительно после сварки следует подвергать высокому отпуску при температуре 750—800°С (для хромистых 5%-ных сталей при 840—860°С).

При сварке ферритными швами, когда появление мартенсита в металле шва исключено, и при использовании аустенитных электродов отпуск с целью повышения пластичности сварного соединения можно производить не сразу после сварки.

По этим причинам сварка аустенитными электродами нашла широкое применение, особенно в монтажных условиях.

Оптимальные механические свойства жаропрочных 5—6 и 11—13%-ный хромистых сталей и их сварные соединения получают только после двойной термообработки: закалки или нормализации с последующим отпуском. Длительный нагрев хромистых сталей и сварных швов с содержанием более 15% Сг в интервале температур 400—550°С сообщает им так называемую 475-градусную отпускную хрупкость, а в интервале температур 650— 800°С в них образуется -фаза.

При сварке ферритных хромистых сталей (Х17, Х25Т, Х28 и др.) в результате нагрева металла до высоких температур наблюдается интенсивный рост зерна в околошовной зоне, сопровождающийся потерей пластичности металла.

Хромистые ферритные стали, подобно хромоникелевым аустенитным, подвержены межкристаллитной коррозии в околошовной зоне. Отпуск при температуре 730—780°С возвращает стали стойкость против межкристаллитной коррозии. Одновременно повышается пластичность металла в околошовной зоне, вызванная его перегревом при сварке.

Для предупреждения склонности хромистых сталей к межкристаллитной коррозии их легируют титаном и снижают в них содержание углерода (0Х17Т, 0Х17М2Т).

Сварка хромоникелевых аустенитных сталей и сплавов. Хромоникелевые аустенитные стали сваривают в основном двухфазными аустенитно-ферритными швами, аустенитные сплавы и некоторые аустенитные жаропрочные стали типа 14-14, 15-25 и коррозионностойкие стали типа 23-28 — аустенитными швами.

Аустенитные стали и сплавы сваривают в гомогенизированном (отожженном) состоянии, жаропрочные стали и сплавы — иногда и в упрочненном (состаренном) состоянии.

Для предупреждения образования холодных трещин в этом случае прибегают к некоторым технологическим приемам: подогреву, применению более пластичного, чем основной металл, шва и др.

Сварка аустенитно-мартенситных сталей. Стали этого типа обладают двухфазным строением и свариваются, как правило, двухфазными аустенитно-ферритными швами. Поэтому появления кристаллизационных трещин при сварке таких сталей можно не опасаться. Главная трудность заключается в сохранении в металле шва алюминия, титана и бора, требующихся для его дисперсионного упрочнения. Если упрочнение достигается за счет молибдена или ниобия, сварка указанных сталей заметно упрощается.

Стали этого класса также рекомендуется сваривать в гомогенизированном состоянии. Для получения оптимальных свойств соединения после сварки подвергают многоступенчатой термообработке — закалке и старению при положительных и отрицательных температурах.

Сварка аустенитно-ферритных сталей. Аустенитно-ферритные стали, содержащие менее 8% Ni (0X21H6M2T и др.), и стали типа 13-13 (0Х20Н14С2) и другие при расплавлении образуют двухфазный аустенитно-ферритный металл. Поэтому при их сварке кристаллизационные трещины не образуются ни в шве, ни в околошовной зоне. При сварке отливок крупного сечения и толстого катаного металла иногда требуется подогрев до температуры 100—150°С во избежание трещин, обусловленных пониженной пластичностью стали.

Сварка двухслойных сталей. Двухслойные стали широко применяются в качестве коррозионностойких в химическом и нефтехимическом производстве.

Для облицовочного слоя двухслойных сталей применяют аустенитные стали Х18Н10Т, Х18Н12Т, Х17Н13М2Т, Х23Н28МЗДЗТ и другие и хромистые типа 0Х13. Основной слой изготовляют из обычных углеродистых сталей типа ВСтЗ, а также из качественных, например 10, 15ХМ и др. Облицовочный высоколегированный слой обычно расположен внутри корпусной аппаратуры или трубы.

Сварку двухслойных сталей производят раздельно. Основной слой сваривают по обычной для данной конструкционной стали технологии, а коррозионностойкий слой — в один или несколько проходов в зависимости от его толщины (рис. 2).

Рис. 2. Последовательность (1—3) сварки двухслойной стали а – подготовка кромок под сварку; б – сварка основного металла;

Чтобы обеспечить минимальное разбавление аустенитного и неаустенитного металлов при переходе от основного слоя к облицовочному и наоборот, сварку производят с принятием мер, обеспечивающих наименьшее проплавление нижележащего слоя. К таким мерам относятся, например, сварка сдвоенным или ленточным электродом, сварка на спуск, применение пемзовидного флюса, сварка постоянным током прямой полярности и др.

При сварке толстого биметалла с целью предотвращения образования в переходной зоне металла с пониженной пластичностью (например с мартенситной структурой) практикуется наплавка разделительного слоя (рис. 3, 4) проволокой из низкоуглеродистого армко-железа или Св-08 в сочетании с сильно окислительным флюсом, аустенитной проволокой Св-10Х16Н25АМ или электродами типа ЭА-3М6.

Аппаратуру из двухслойных сталей обычно термически не обрабатывают.

В случае необходимости термообработку выполняют с учетом обеспечения требуемой коррозионной стойкости облицовочного слоя.

Рис. 3. Шов на двухслойной стали с раздели- Рис. 4. Наплавка разделительного слоя при 1 – разделительный слой; 2 – слой со сторо- а – со стороны основного металла; б – со ны основного металла; 3 – слой со стороны стороны облицовочного слоя облицовочного металла Алюминиевые сплавы все шире применяют в качестве заменителя стали благодаря следующим преимуществам (табл. 2): более высокой удельной прочности (отношение временного сопротивления к объемной массе); высоким механическим свойствам, в частности ударной вязкости при низких и весьма низких температурах; более высокой стойкости против коррозии.

Относительная удельная прочность при растяжении алюминевых сплавов Удельная прочность алюминиевых сплавов значительно выше, чем сталей, и особенно низкоуглеродистой стали СтЗ. При проектировании имеется возможность выбирать наиболее эффективные и рациональные профили проката (рис. 5), обеспечивающие дополнительную экономию металла и снижение трудоемкости. При этом резко сокращаются объем сварочных работ и количество наплавленного металла.

Для ответственных сварных конструкций могут быть рекомендованы алюминиево-магниевые сплавы АМг, АМг3, АМг5В, АМг6, АМг61 с пределом прочности соответственно 140, 200, 260, 320 и 340 МПа. При сварке этих сплавов околошовная зона практически не разупрочняется. Более прочные дюралюминиевые термообрабатываемые сплавы для сварных конструкций применять пока нецелесообразно, так как при сварке прочность околошовной зоны снижается. Восстановить полностью прочность путем естественного старения не удается. К недостаткам алюминиевых сплавов можно отнести сравнительно низкий модуль упругости (в 3 раза меньше, чем у стали) и более высокий коэффициент температурного расширения. Этим обусловлены большие деформации при сварке.

На рис. 6 приведены кривые значения ударной вязкости, полученные при испытании алюминиевого сплава АМг6, низкоуглеродистой стали ВСтЗкп и низколегированной стали 15ГФ. Характерно, что с понижением температуры ударная вязкость алюминия почти не снижается.

Исследования статической прочности различных типов сварных соединений из алюминиевого сплава АМг6 показали, что, несмотря на значительную концентрацию напряжений, вызываемую накладками, статическая прочность сварных соединений с понижением температуры до -60°С не отличается от прочности при нормальной температуре. Приближения предела текучести к пределу прочности с понижением температуры практически не наблюдается, что свидетельствует о малой склонности сплава к переходу в хрупкое состояние. Испытания сварных соединений на ударную прочность при различных температурах также подтвердили преимущества алюминиевого сплава перед низкоуглеродистой и низколегированными сталями.

При усталостных испытаниях сварных соединений установлена повышенная чувствительность алюминиевых сплавов к концентрации напряжений.

Однако при обеспечении плавного перехода от шва к основному металлу прочность сварных соединений при переменных нагрузках практически такая же, как и самого сплава.

Из изложенного видно, что алюминиево-магниевые сплавы имеют значительные преимущества перед низкоуглеродистой сталью и сталями повышенной прочности. Меньший эффект получается при применении алюминиевых сплавов в конструкциях вместо сталей высокой прочности с пределом текучести 500—600 МПа и более. Таким образом, имеются все основания широко применять алюминиевые сплавы для сварных конструкций, в частности эксплуатирующихся в северных районах, где температура может быть ниже -50°С.

Особенности сварки алюминия и его сплавов Плотная тугоплавкая окисная пленка, образующаяся на поверхности алюминия, препятствует сплавлению металла сварочной ванны с основным металлом и, оставаясь в шве, образует неметаллические включения. Удаление пленки в процессе сварки достигается действием тока при горении дуги или воздействием составляющих флюса или покрытия электрода на окись алюминия.

При сварке постоянным током обратной полярности очищающее действие тока имеет место на протяжении всего процесса горения дуги, а при сварке переменным током — в основном в те полупериоды, когда изделие является катодом. Способ удаления пленки действием тока используется при сварке в защитных газах. Наиболее вероятный механизм действия электрического тока состоит в том, что движущиеся с большой скоростью положительные ионы, попадая на поверхность металла, разрушают окисную пленку и в результате так называемого катодного распыления удаляют ее. При электроннолучевой сварке окисная пленка удаляется частично действием пучка электронов и вырывающегося из основания пятна нагрева потока жидкости, газов и паров металла.

Действием тока может быть разрушена сравнительно тонкая пленка окиси. Толстую пленку окиси алюминия необходимо перед сваркой удалять механическим или химическим путем.

Механизм действия составляющих флюсов и покрытий на окись алюминия сложен. Предполагается, что они, смачивая пленку, разрыхляют ее, смывают и уносят в шлак. Этому процессу способствует выделение газов, образующихся в результате взаимодействия флюса с жидким металлом. Во избежание коррозии сварных соединений остатки флюса и шлака по окончании процесса сварки удаляют.

Большое затруднение при сварке алюминия и его сплавов вызывает образование пор в металле шва. В отличие от стали поры в алюминии располагаются преимущественно внутри шва вблизи границы сплавления его с основным металлом и у поверхности шва. Принято считать, что основным возбудителем пор в алюминиевых швах является водород.

Борьба с пористостью при сварке алюминия — первостепенная задача, стоящая перед технологами. Для предупреждения пористости удаляют окисную (гидроокисную) пленку и жировые загрязнения. Для удаления жира, покрывающего листы алюминия, их промывают горячей водой или органическими растворителями. Во избежание отравления фосгеном, образующимся в процессе сварки, нельзя применять хлорсодержащие органические вещества.

При ручной дуговой сварке толстолистового металла применяют предварительный и сопутствующий подогрев до температуры 200—400°С. Подогрев облегчает удаление газовых пузырьков из сварочной ванны, а пленка окиси алюминия препятствует дальнейшему поступлению водорода в жидкий металл.

При сварке толстолистовых алюминиевомагниевых сплавов допускается нагрев до температуры не свыше 100—150°С. При сварке подогретого металла получаются низкие механические свойства соединений. Азот практически не растворяется в алюминии, а дает переходящий в шлак нитрид алюминия и поэтому не вызывает появления пор.

Серьезные затруднения при сварке алюминия и его низколегированных сплавов создаются из-за возникновения кристаллизационных трещин. Образование трещин при сварке технически чистого алюминия и алюминиевомарганцевого сплава АМц зависит от содержания железа и кремния в металле шва.

Увеличение содержания кремния до 0,6% приводит к снижению стойкости шва против образования кристаллизационных трещин. Увеличение содержания железа в пределах до 0,7% приводит к повышению стойкости металла шва против образования кристаллизационных трещин. При этом 0,1% Si уже достаточно для образования трещин, а 0,1% Fe еще недостаточно для их предупреждения.

Поэтому наименьшей стойкостью против образования кристаллизационных трещин обладают алюминий и сплав АМц, содержащие по 0,1 (0,05—0,15)% железа и кремния. Такому составу соответствует алюминий марки А85 (ГОСТ 11069).

Среди алюминиевомагниевых сплавов наименьшей стойкостью против образования кристаллизационных трещин обладает сплав АМг2 (ГОСТ 4784).

Действие магния в данном случае аналогично действию железа. Более стойки к образованию подобных трещин сплавы АМг5 и АМг6, содержащие 5—6% Mg.

Подогрев и в особенности локальный нагрев до температуры 200—250°С в отличие от сварки стали не способствует предотвращению кристаллизационных трещин, так как приводит к существенному увеличению размеров кристаллитов и росту напряжений и деформаций.

Дополнительные затруднения при сварке легированных сплавов алюминия создаются из-за холодных трещин. При сварке так называемых самозакаливающихся (алюминий-цинк-магниевых) сплавов подобные трещины возникают спустя определенный промежуток времени после сварки. Такой вид трещин часто именуют задержанным разрушением. Для борьбы с задержанным разрушением применяют нагрев сварных соединений до температуры 200—220°С (перестаривание).

При таком нагреве происходит заблаговременное частичное выделение и коагуляция части интерметаллидных фаз из твердого раствора, снижаются сварочные и структурные напряжения. Показатели механической прочности при этом снижаются незначительно. Вследствие высокого коэффициента линейного расширения алюминия при его сварке необходимо применять специальные меры для борьбы с деформациями (сварка в кондукторах, применение источников сосредоточенного нагрева и др.).

Титан и его сплавы среди новых конструкционных материалов занимают значительное место. Титан и его сплавы обладают сравнительно малой плотностью и поэтому могут быть отнесены к числу легких металлов.

Чистый титан не находит широкого применения, так как обладает небольшой прочностью — около 250 МПа. В отличие от чистого технический титан содержит ряд примесей, из которых важнейшими являются азот, кислород, водород, а также углерод. Эти примеси повышают прочность, однако несколько снижают пластичность металла. Такой титан с временным сопротивлением 400—550 МПа и относительным удлинением 20—30% находит применение в качестве конструкционного материала. При повышенных температурах прочность технического титана падает, однако даже при температуре 500°С все еще достигает 300 МПа.

Холодная обработка оказывает большое влияние на механические свойства титана: она снижает пластичность и повышает прочность и твердость металла. Так, 10%-ное обжатие приводит к повышению временного сопротивления на 20—25% и снижению относительного удлинения при разрыве на 25— 30%.

Титан и его сплавы обладают замечательными свойствами. Они сочетают большую прочность при нормальной и высоких температурах с весьма большой коррозионной стойкостью. Благодаря этому они являются ценнейшим конструкционным материалом в авиационной промышленности, судостроении, химическом машиностроении и других отраслях промышленности.

Титан, так же как и алюминий, весьма чувствителен к концентрации напряжений. Поэтому при работе сварной конструкции в условиях переменных нагрузок следует обеспечивать плавный переход от шва к основному металлу.

Это достигается путем механической обработки либо оплавления кромок аргоно-дуговой горелкой.

Титан химически активен, он соединяется с кислородом, азотом и водородом не только в расплавленном состоянии, но и при температурах выше 400°С в твердом состоянии. Низкая теплопроводность и электропроводность, склонность к росту зерна создают ряд трудностей при сварке титана.

Для сварки титана могут применяться следующие способы сварки:

автоматическая и ручная аргонно-дуговая неплавящимся и плавящимся электродом в среде инертных газов и автоматическая под бескислородным флюсом.

При наличии на поверхности детали из титана окалины перед сваркой необходимо произвести дробеструйную очистку и травление в водном растворе кислот. Перед сваркой кромки и прилегающие к ним поверхности металла требуется тщательно зачистить с обеих сторон на расстоянии 20—30 мм металлической щеткой из нержавеющей стали с последующим удалением с поверхности следов масла и других загрязнений ацетоном, четыреххлористым углеродом и др.

При аргонно-дуговой сварке следует применять аргон состава А, обеспечивая защиту инертным газом, электрод, сварочную ванну, присадочный металл, а также участки металла с лицевой и обратной стороны шва, нагревающиеся в процессе сварки выше 400°С.

Сварочная проволока по химическому составу должна быть близка к свариваемому металлу с травленой поверхностью после вакуумного отжига. Прутки присадочной проволоки перед сваркой следует зачистить мелкозернистой наждачной шкуркой и протереть растворителем.

Аргонно-дуговая и автоматическая сварка под флюсом титана производится на постоянном токе прямой полярности с использованием сварочной аппаратуры и источников питания дуги, применяющейся при газоэлектрической и автоматической сварке под флюсом сталей. Для уменьшения склонности к росту зерна в зоне термического влияния сварку титана следует производить с малой погонной энергией.

При автоматической сварке под флюсом защита лицевой стороны соединения обеспечивается бескислородным флюсом, а обратной — плотно прилегающими медными подкладками. Листовые заготовки толщиной 1—3 мм могут быть сварены автоматической аргонно-дуговой сваркой неплавящимся вольфрамовым электродом без присадочной проволоки. Допустимая глубина ослабления шва не более 10% толщины металла.

Сварочные материалы должны храниться в чистых, сухих отапливающихся помещениях, имеющих температуру воздуха не ниже 4—17°С и относительную влажность не более 50%.

Кроме обычных мер по технике безопасности следует учитывать возможность образования в определенных условиях взрывчатых смесей из продуктов обработки титана и воздуха. Наибольшую опасность представляют титановая пыль и мелкая стружка. Температура воспламенения мелкой стружки 700—800°С, а тонких нитей 350—600°С. Титановая пыль может самовоспламеняться на воздухе. Поэтому при обработке на станках, когда имеет место образование стружки, деталь следует интенсивно охлаждать эмульсией на водном растворе.

Выбор основного металла для подогревателя ПВ-60- Современная теплоэнергетическая установка работает по следующей схеме (рис. 7).

В турбине 5 отработанный пар расширяется и поступает в конденсатор 1.

Здесь пар охлаждается водой, конденсируется и насосом 2 подается в котел 4.

Прежде чем попасть в котел, конденсат «питательная вода» проходит через подогреватель высокого давления 3, где подогревается паром, что приводит к увеличению к. п. д. установки. Турбина вращает якорь генератора переменного тока 6.

Подогреватель ПВ-60-3 предназначен для подогрева «питательной воды», идущей на питание котла в турбинных установках. Вода, идущая на питание котла, должна иметь более высокое давление, чем пар в котле (отсюда и название «подогреватель высокого давления»). Корпус подогревателя представляет собой цилиндрический сварной резервуар с приваренным с одной стороны днищем и с другой — фланцем, к которому крепится крышка; к верхней части цилиндра с двух сторон привариваются опорные лапы. Основные размеры его (в мм):

Подогреватель сконструирован из расчета подогрева воды от 102— до 145—160°С в количестве до 70 м3/ч. Давление пара 0,45—0,8 МПа с возможным повышением до 1 МПа, температура пара не выше 250°С. Для изготовления корпуса подогревателя применяется сталь марки ВСт. 3, которая отвечает требованиям Госгортехнадзора для сосудов, работающих под давлением до 5 МПа и температуре до 400°С.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ И ТУ

НА ИЗДЕЛИЕ, ОСНОВНОЙ И СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Разработке технологического процесса предшествует подробное изучение объекта, подлежащего сборке и сварке, в результате чего устанавливаются основные узлы, на которые расчленяется изделие; операции технологического процесса заготовки, сборки, сварки; способы, время и место контроля качества.

При этом же намечаются способы сборки и виды сварки отдельных узлов и изделия в целом. При изготовлении корпуса подогревателя планируется применение разметки, наметки, механической и газовой резки, правки, вальцовки и др.

Сборку некоторых узлов изделия следует производить на специальных приспособлениях, универсальных установках при закреплении деталей в процессе сборки прихватками.

Основные узлы намечается выполнять автоматической сваркой под слоем флюса, а часть узлов, как, например, патрубок, опорные лапы и некоторые другие — в среде углекислого газа. Руководствуясь этим исходным положением, устанавливаем ТУ на изготовление, требования к оборудованию и другие данные технологического процесса производства сварного корпуса подогревателя.

При этом следует установить ТУ на изделие, основной материал, сварочную проволоку, электроды, флюс и защитные газы, применяемые для изготовления проектируемого изделия.

Технические условия на изделия следует составлять, руководствуясь требованиями к изделию, руководящих материалов Госгортехнадзора, Морского Регистра Судоходства РФ, проектирующей организации, завода-изготовителя, и других руководящих материалов.

Технические условия на основной материал Основной материал, применяемый для изготовления металлических конструкций, подбирается в соответствии с требованиями чертежа, ГОСТов и ТУ.

Качество и характеристики основного материала должны подтверждаться сертификатами. При отсутствии сертификата на материалы следует провести испытания, предусмотренные ГОСТами или ТУ на поставку материала.

Все электроды, применяемые для ручной сварки, должны удовлетворять следующим основным требованиям:



Pages:   || 2 | 3 | 4 |
 
Похожие работы:

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ СЫКТЫВКАРСКИЙ ЛЕСНОЙ ИНСТИТУТ – ФИЛИАЛ ГОСУДАРСТВЕННОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ЛЕСОТЕХНИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ ИМЕНИ С. М. КИРОВА КАФЕДРА ТЕХНОЛОГИИ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ ТЕХНОЛОГИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ Методические указания для подготовки дипломированных специалистов по специальности 250403 Технология деревообработки СЫКТЫВКАР...»

«Федеральное агентство по образованию Сыктывкарский лесной институт – филиал государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования Санкт-Петербургская государственная лесотехническая академия имени С. М. Кирова КАФЕДРА ВОСПРОИЗВОДСТВА ЛЕСНЫХ РЕСУРСОВ КОНЦЕПЦИИ СОВРЕМЕННОГО ЕСТЕСТВОЗНАНИЯ САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ Методические указания для подготовки дипломированного специалиста по специальности 080109 Бухгалтерский учет, анализ и аудит Очная Заочная Курс 1 1...»

«ВВЕДЕНИЕ Предлагаемое учебное пособие представляет собой первую часть курса лекций по дискретной математике. Кроме этой части предполагается издание двух частей теоретического материала. Вторая часть будет посвящена дискретному анализу, логике предикатов и теории кодирования и криптографии, в частности, кодированию экономической информации. Третья часть будет посвящена теории графов и ее приложению в экономике и управлении, в частности, сетевому планированию и управлению дискретными системами....»

«Федеральное агентство по образованию Сыктывкарский лесной институт – филиал ГОУ ВПО Санкт-Петербургская государственная лесотехническая академия имени С. М. Кирова КАФЕДРА ИНЖЕНЕРНОЙ ГРАФИКИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ НАЧЕРТАТЕЛЬНАЯ ГЕОМЕТРИЯ И ИНЖЕНЕРНАЯ ГРАФИКА САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ Методические указания для подготовки дипломированного специалиста по направлению 653300 – Эксплуатация транспорта и транспортного оборудования специальности 190603 Сервис транспортных и...»

«Иркутский государственный технический университет Научно-техническая библиотека Автоматизированная система книгообеспеченности учебного процесса Рекомендуемая литература по учебной дисциплине Процессы и аппараты пищевых производств № п/п Краткое библиографическое описание Электронный Гриф Полочный Кол-во экз. индекс 1) Алгоритм дипломного проектирования (по направлению подготовки 66 18 экз. дипломированных специалистов 655800 Пищевая инженерия : учеб. А45 пособие для вузов / С. Т. Антипов [и...»

«Федеральное агентство по образованию Сыктывкарский лесной институт – филиал государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования Санкт-Петербургская государственная лесотехническая академия имени С. М. Кирова Кафедра автомобилей и автомобильного хозяйства ДИАГНОСТИРОВАНИЕ АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ Методические указания для подготовки дипломированного специалиста по направлению 653300 Эксплуатация транспорта и транспортного...»

«Федеральное агентство по образованию Сыктывкарский лесной институт – филиал государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования Санкт-Петербургская государственная лесотехническая академия имени С. М. Кирова КАФЕДРА ОБЩЕТЕХНИЧЕСКИХ ДИСЦИПЛИН БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ Методические указания для подготовки дипломированного специалиста по специальности 080502 – Экономика и управление на предприятии (по отраслям) Дисциплина...»

«Федеральное агентство по образованию Сыктывкарский лесной институт – филиал государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования Санкт-Петербургская государственная лесотехническая академия имени С. М. Кирова Факультет экономики и управления КАФЕДРА БУХГАЛТЕРСКОГО УЧЕТА, АНАЛИЗА, АУДИТА И НАЛОГООБЛОЖЕНИЯ ТЕОРИЯ ЭКОНОМИЧЕСКОГО АНАЛИЗА САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ Методические указания для подготовки дипломированного специалиста по специальности 080109...»

«СЫКТЫВКАРСКИЙ ЛЕСНОЙ ИНСТИТУТ КАФЕДРА ТЕХНОЛОГИИ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ ГИДРОТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА И КОНСЕРВИРОВАНИЕ ДРЕВЕСИНЫ Методическое пособие по выполнению контрольной работы и курсового проекта для студентов специальности 250403 Технология деревообработки заочной формы обучения СЫКТЫВКАР 2007 ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ СЫКТЫВКАРСКИЙ ЛЕСНОЙ ИНСТИТУТ – ФИЛИАЛ ГОУ ВПО САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ЛЕСОТЕХНИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ ИМЕНИ С. М. КИРОВА КАФЕДРА ТЕХНОЛОГИИ...»

«Федеральное агентство по образованию Сыктывкарский лесной институт – филиал ГОУ ВПО Санкт-Петербургская государственная лесотехническая академия имени С. М. Кирова КАФЕДРА ГУМАНИТАРНЫХ И СОЦИАЛЬНЫХ ДИСЦИПЛИН ПОЛИТОЛОГИЯ САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ Методические указания для подготовки дипломированных специалистов по специальностям 230201 – Информационные системы и технологии, 250201 – Лесное хозяйство СЫКТЫВКАР 2007 2 УДК 321 (075) ББК 87.7 П50 Рассмотрены и рекомендованы к печати кафедрой...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ СЫКТЫВКАРСКИЙ ЛЕСНОЙ ИНСТИТУТ – ФИЛИАЛ ГОСУДАРСТВЕННОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ЛЕСОТЕХНИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ ИМЕНИ С. М. КИРОВА КАФЕДРА МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ЛЕСНОГО КОМПЛЕКСА ОТРАСЛЕВАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ЛЕСОЗАГОТОВКИ САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ Методические указания для подготовки дипломированных специалистов по специальности 080507 Менеджмент организации СЫКТЫВКАР 2007 УДК 630* ББК...»

«СЫКТЫВКАРСКИЙ ЛЕСНОЙ ИНСТИТУТ _ КАФЕДРА ОБЩЕТЕХНИЧЕСКИХ ДИСЦИПЛИН МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ Методические указания для подготовки дипломированного специалиста по направлению 651600 Технологические машины и оборудование специальности 150405 Машины и оборудование лесного комплекса СЫКТЫВКАР 2007 ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ СЫКТЫВКАРСКИЙ ЛЕСНОЙ ИНСТИТУТ – ФИЛИАЛ ГОСУДАРСТВЕННОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКАЯ...»

«СЫКТЫВКАРСКИЙ ЛЕСНОЙ ИНСТИТУТ КАФЕДРА ОБЩЕТЕХНИЧЕСКИХ ДИСЦИПЛИН МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ, СЕРТИФИКАЦИЯ САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ Методические указания для подготовки дипломированного специалиста по направлению 656300 Технология заготовительных и деревообрабатывающих производств специальности 250403 Технология деревообработки СЫКТЫВКАР 2007 ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ СЫКТЫВКАРСКИЙ ЛЕСНОЙ ИНСТИТУТ – ФИЛИАЛ ГОСУДАРСТВЕННОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО...»

«Федеральное агентство по образованию Сыктывкарский лесной институт – филиал государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования Санкт-Петербургская государственная лесотехническая академия имени С. М. Кирова Кафедра автомобилей и автомобильного хозяйства ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ КУЗОВОВ АВТОМОБИЛЕЙ САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ Методические указания для подготовки дипломированных специалистов по направлению 653300 “Эксплуатация транспорта и...»

«В.Ф.Комченков, П.А.Кузин, В.П.Хренков СТРАТЕГИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ТЕРРИТОРИЯМИ Учебное пособие. Под общей редакцией профессора В.Ф.Комченкова Рекомендовано к изданию Ученым советом Филиала ОРАГС в г. Тамбове Тамбов – 2010 УДК ББК К Рецензенты: В.Д. Жариков – профессор кафедры Экономики и управления Тамбовского государственного технического университета, док. экон. наук, профессор А.М. Блудов зав. кафедрой Государственное и муниципальное управление, работа с молодежью филиала ОРАГС в г. Тамбове,...»

«Министерство образования Российской Федерации Сыктывкарский лесной институт (филиал) Санкт-Петербургской государственной лесотехнической академии им. С. М. Кирова Кафедра гуманитарных дисциплин ОТЕЧЕСТВЕННАЯ ИСТОРИЯ Методическое пособие по выполнению контрольных работ для студентов заочной формы обучения всех специальностей Сыктывкар 2003 Рассмотрено и рекомендовано к изданию кафедрой гуманитарных дисциплин 13 февраля 2003 г. Утверждено к печати советом сельскохозяйственного факультета 31 марта...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Кузбасский государственный технический университет Факультет дополнительного профессионального образования ПРОГРАММА повышения квалификации для ИТР горных предприятий по добыче полезных ископаемых открытым способом Форма обучения – очная Количество часов – 72 КЕМЕРОВО 2008 1. Вскрытие карьерных полей 10 часов Содержание курса: 1. Карьерные грузопотоки 1.1. Виды грузопотоков 1.2....»

«Методические и иные документы для обеспечения образовательного процесса по специальности 230101.65 Вычислительные машины, комплексы, системы и сети 1. Учебно-методическое обеспечение для самостоятельной работы студентов Бунтов В.Д., Макаров С.Б. Микропроцессорные системы. Часть II. Микропроцессоры. 1. Учебное пособие. - СПб.: Изд-во политехнического университета, 2008. - 199 с. (Электронный ресурс, http://window.edu.ru) Гребешков А.Ю. Микропроцессорные системы и программное обеспечение в 2....»

«Федеральное агентство по образованию Сыктывкарский лесной институт – филиал государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования Санкт-Петербургская государственная лесотехническая академия имени С. М. Кирова Кафедра автомобилей и автомобильного хозяйства ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ АВТОМОБИЛЕЙ САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ Методические указания для подготовки дипломированных специалистов по направлению 653300 Эксплуатация транспорта и транспортного оборудования,...»

«Федеральное агентство по образованию Сыктывкарский лесной институт – филиал государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования Санкт-Петербургская государственная лесотехническая академия имени С. М. Кирова Кафедра автомобилей и автомобильного хозяйства РАЗВИТИЕ И СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА И ДОРОЖНОГО ДВИЖЕНИЯ САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА СТУДЕНТОВ Методические указания для подготовки дипломированного специалиста по направлению 651600...»






 
© 2013 www.diss.seluk.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Авторефераты, Диссертации, Монографии, Методички, учебные программы»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.