WWW.DISS.SELUK.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА
(Авторефераты, диссертации, методички, учебные программы, монографии)

 

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

КАФЕДРА «МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ» И

КАФЕДРА ТЕХНОЛОГИИ ОРГАНИЗАЦИИ И УПРАВЛЕНИЯ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ

к разделу « Технология сварочных работ »

дисциплины « Технология конструкционных материалов »

Методические указания для студентов специальности 270102 «Промышленное и гражданское строительство»

Москва 2008 Методические указания предназначены для студентов строительных Вузов и факультетов, обучающихся по специальности 290300 « Промышленное и гражданское строительство ». В указаниях содержится описание 4 лабораторных работ, имеющее своей целью ознакомить учащихся с электродуговой, электрошлаковой, газовой и контактными видами сварки, а также термической резкой металлов и железобетона.

Каждое описание лабораторной работы содержит теоретические сведения, контрольные вопросы, последовательность выполнения упражнений и составления отчета.

Методические указания к лабораторным работам разработаны :

доцентами, кандидатами технических наук Ю.В. Соколовым и Г.М. Тихомировым.

Рецензент: доктор технических наук А.П. Шатов –2–

ВВЕДЕНИЕ

Различные виды сварки и резки материалов нашли широкое применение в строительстве при изготовлении и монтаже металлических и железобетонных конструкций и отдельных их элементов. Особенно широко сварка и резка металлов применяется при сооружении металлургических, химических и машиностроительных предприятий, уникальных общественных и гражданских зданий, мостов и нефте- и газопроводов, резервуаров для хранения нефти и сжиженных газов.

Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми элементами при их нагревании и ( или ) пластическом деформировании.

Различают три класса сварки :

термический, термомеханический и механический ( ГОСТ 19521 – 74 ).

К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемые плавлением, то есть местным расплавлением соединяемых материалов с использованием тепловой энергии и последующей кристаллизацией жидкого металла сварочной ванны при охлаждении. Основными видами сварки термического класса являются электродуговая, газовая, электрошлаковая, электронно – лучевая, плазменная, лазерная, термитная и другие виды.





К термомеханическому классу относятся виды сварки, у которых используется тепловая энергия и давление. Основные виды этого класса – контактная, диффузионная, индукционно – прессовая, дуго – прессовая, газо – прессовая и другие.

К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления. К этому классу относятся – холодная сварка, сварка взрывом, ультразвуком, трением и другие.

Термическая резка металлов и железобетона нашла широкое применение при изготовлении отдельных элементов строительных конструкций и при демонтаже существующих зданий и сооружений. Резка материалов бывает разделительная и поверхностная. В строительной отрасли наиболее часто используется кислородная, кислородно–флюсовая, дуговая, воздушно–дуговая и плазменная виды термической резки, а также резка железобетона кислородным копьём.

Целью разработанных методических указаний является ознакомление студентов с основными теоретическими положениями и получение учащимися практических навыков –3– Лабораторная работа № 1.

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА.

Цель работы : ознакомить студентов с основами ручной дуговой сварки ( РДС ) и дать им возможность приобрести первоначальные навыки в выполнении сварочных прихваток в нижнем положении.

Область применения : заводы по изготовлению Металлических конструкций и Железобетонных изделий, стройплощадки ( около 70 % всех сварочных работ выполняется РДС ).

Преимущества РДС : простота, дешевизна, подвижность оборудования, универсальность, высокое качество металла шва, равнопрочность шва и основного металла, возможность выполнения сварки в труднодоступных местах.

Недостатки РДС : сравнительно невысокая производительность сварки.

Сущность процесса.

Открытая в 1802 году профессором В.В. Петровым электрическая дуга является высокотемпературным и регулируемым в больших диапазонах мощностей ( от 5 106 до 4 108 вт / см2 ) источником тепла, что очень удобно для выполнения сварки и термической резки изделий различной толщины, изготовленных из сталей, алюминиевых, медных, титановых и других сплавов цветных металлов.

Сварочная дуга есть стационарный электрический разряд, протекающий в атмосфере паров и ионизированных газов в дуговом промежутке между электродом и свариваемым изделием при большой плотности тока. В зависимости от величины сварочного тока максимальная температура в столбе дуги может достигать 6000 о 8000 о С.

Наиболее широкое распространение получила ручная дуговая сварка покрытыми электродами со стальным стержнем диаметром 2 6 мм.

Основным сварочным материалом РДС является покрытый металлический электрод.

Назначение покрытия электрода :

–4– – стабилизация ( поддержание ) горения дуги за счет поступающих из покрытия легкоионизирующихся газов при повышенной температуре калия, натрия, кальция и других ;





– защита сварочной ванны и жидкого металла от вредных газов, находящихся в окружающей атмосфере ( кислорода, азота, водорода ) ;

– рафинирование металла шва, то есть выведение из сварного шва вредных – легирование металла шва, то есть введение в сварной шов полезных элементов ( марганца, кремния, никеля, хрома, титана и других ) ;

– раскисление металла шва ( восстановление из окиси ).

Сущность процесса дуговой сварки – возникновение межатомных связей на границе кристаллических решеток свариваемого изделия и твердеющей ( кристаллизующейся ) сварочной ванны.

Сварочная ванна является смесью расплавленного электродного и основного металла, а также некоторых элементов, перешедших в неё из электродного покрытия. После полной кристаллизации сварочная ванна превращается в металл сварного шва. Всплывшие на поверхность твердеющей ванны неметаллические компоненты – так называемая шлаковая корка, после сварки удаляется механическим способом.

Рабочее место сварщика или сварочный пост, кроме вспомогательной сборочно – сварочной оснастки и простейшего слесарного инструмента оснащено : двумя токоподводящими кабелями, электрододержателем, источником питания дуги и вытяжной вентиляцией ( Рис. 1.1 ).

К сварочному оборудованию РДС относятся только источники питания дуги :

– при сварке на переменном токе - сварочный трансформатор ;

а – стыковые ; б – нахлесточные ; в – тавровые ; г – угловые ; д – торцевые.

Геометрическое очертание сечения сварных швов.

– при сварке на постоянном токе - сварочный полупроводниковый выпрямитель или сварочный генератор.

Марку источника питания дуги подбирают по максимальному току, необходимому для поддержания заданного режима сварки. а также вольтамперным характеристикам электрической дуги и источника питания.

При сварке рядовых конструкций применяется переменный ток, как более дешевый, а при изготовлении особо ответственных конструкций – постоянный ток, обеспечивающий более высокое качество сварного шва.

Шов вместе с прилегающими к нему участками основного металла называется сварным соединением. Различают следующие основные виды сварных соединений : стыковые, нахлесточные, угловые, тавровые,торцевые.

Основными видами сварных швов считаются стыковые и угловые ( Рис. 1.2 ).

Стыковой шов характеризуется шириной в, выпуклостью hв и глубиной проплавления hп ; угловой – катетом к, шириной в и глубиной проплавления H ( Рис. 1.3 ).

Основными параметрами режима РДС считаются : сила сварочного тока Jсв, диаметр электрода dэ, число проходов n и скорость сварки Vсв. Параметры режима в значительной степени влияют на качество и размеры шва.

Например, повышение силы тока увеличивает глубину проплавления и может привести к прожогу. Увеличение скорости сварки и использование электрода слишком большого диаметра может в свою очередь привести к обратному эффекту – непровару. Критериями оптимального режима сварки принято считать равнопрочность металла сварного шва и основного металла, отсутствие внешних и внутренних дефектов и получение заданной геометрии шва.

Для предотвращения непровара при сварке деталей значительной толщины ( более 6 мм ) применяется разделка кромок свариваемых поверхностей ( Рис. 1.4 ).

Разделка кромок под сварку элементов различной толщины.

I – по положению в пространстве : а – нижнее ; б – горизонтальное ;

в – вертикальное ; г – потолочное ; д – в « лодочку ».

II – по протяженности : е – цепной шов ; ж – шахматный шов.

III – по отношению к направлению действия усилия : з – фланговый шов ;

и – лобовой ; к – комбинированный ; л – косой.

Сварные швы в монтажных условиях могут выполняться в различных пространственных положениях : в нижнем, горизонтальном на вертикальной стенке, вертикальном и потолочном. Наиболее удобно выполнять сварной шов в нижнем пространственном положении. С целью экономии металла угловые швы по возможности выполняют равнокатетными или в положении в « лодочку » ( Рис. 1.5 ).

1. В чем сущность ручной дуговой сварки ?

2. Какие функции выполняет покрытие электрода ?

3. Каковы основные виды сварных соединений и разновидности сварных швов ?

4. Каковы источники питания дуги ?

5. Назовите основные параметры режима ручной дуговой сварки ?

6. В чем преимущества и недостатки ручной дуговой сварки ?

1. Приобрести навык возбуждения и поддержания электрической дуги и самостоятельно выполнить в нижнем положении ниточный шов ( сварной 2. Для конкретной металлической или железобетонной конструкции ( по выбору преподавателя ) определить виды сварных соединений, пространственное положение и размеры сварных швов ( упражнение оформляется в виде эскиза конструкции заполнения таблицы ).

3. Нарисовать схему сварочного поста и описать сущность процесса РДС, перечислить функции, выполняемые покрытием электрода при сварке .

1. Ознакомиться с методикой выполнения работы.

2. Ответить на контрольные вопросы.

3. Выполнить практические упражнения.

4. Представить работу преподавателю и получить его подпись.

МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ВИДЫ ДУГОВОЙ СВАРКИ.

ЭЛЕКТРОШЛАКОВАЯ СВАРКА.

Цель работы : ознакомить студентов с механизированными и автоматизированной, а также электрошлаковой видами сварки, применяемыми в строительстве.

I. Механизированная дуговая сварка в углекислом газе ( МДС со2 ).

Область применения. МДС со2 в основном применяют на заводах по изготовлению металлоконструкций, но возможно её использование и на строительных площадках, если можно защитить место сварки от ветра. Этот вид сварки наиболее эффективен при соединении тонких деталей.

Достоинства : высокое качество металла шва, высокая производительность, низкая стоимость, возможность производить сварку в любом пространственном положении.

Недостатки : МДС со2 применяется только в защищённых от ветра местах, так как ветер может сдуть газовую защиту, что, в свою очередь. приведет к окислению металла шва. Механизированной дуговой сваркой в СО нельзя сваривать средне – и высоколегированные стали из-за выгорания легирующих элементов.

Сущность процесса МДС со2 : тепло электрической дуги расплавляет кромки основного металла и сварочную ( электродную ) проволоку, образуя ванну жидкого металла, при кристаллизации которого образуется сварной шов. Для защиты ванны жидкого металла от окружающего воздуха, а также для стабильного горения дуги, в зону сварки подается углекислый газ (СО2 ). При этом виде сварки электродная проволока подается в зону сварочной ванны с помощью специального механизма, а перемещение дуги вдоль свариваемых кромок сварщик выполняет вручную.

В зоне сварки протекают следующие химические реакции :

– углекислый газ при высокой температуре диссоциирует :

– образовавшийся кислород окисляет металл шва :

– окисленный металл шва восстанавливают с помощью легирующих элементов сварочной проволоки, таких как кремний и марганец :

Для организации поста МДС со2 требуется следующее оборудование :

1. Выпрямитель – источник питания дуги ;

2. Шланговый полуавтомат – подает сварочную проволоку в зону сварки ;

3. Баллон с углекислым газом ;

4. Редуктор – понижает давления СО2 до рабочего значения при выходе газа из баллона ;

5. Подогреватель газа – предотвращает оледенение редуктора ;

6. Осушитель газа – удаляет из СО2 пары воды ;

7. Соединительные кабели и шланги ;

8. Горелка ( Рис. 2.1а ).

1. Сварочная электродная проволока – образует совместно с расплавленной частью основного металла металл сварного шва ;

2. Углекислый газ – защищает жидкий металл сварочной ванны от воздействия окружающего воздуха и стабилизирует горение дуги.

1. Jсв – сварочный ток ;

2. dп – диаметр сварочной проволоки ;

3. Vп – скорость подачи проволоки ;

4. Рсо2 – расход углекислого газа ;

n – число проходов.

а) Схема полуавтоматической установки для сварки в защитных газах.

1 – пульт управления ; 2 – источник питания ; 3 – баллон с газом ;

4 – электроподогреватель газа ; 5 – осушитель газа ; 6 – редуктор ;

7 – расходомер газа ; 8 – горелка ; 9 – шланг для подачи проволоки ; – чемодан с механизмом подачи проволоки ;

11 – сварочный кабель ; 12 – кнопка « Пуск » для подачи напряжения.

б) Сварочный пост заводской полуавтоматической сварки, порошковой 1 – сеть электропитания ; 2 – рубильник ; 3 – источник питания дуги ;

4 – сварочные кабели ; 5 – подвеска полуавтомата ;

6 – бухта с электродной проволокой ; 7 – механизм подачи проволоки ;

8 – шланг для подачи электродной проволоки ; 9 – электрододержатель ;

II. Механизированная дуговая сварка порошковой проволокой Область применения : МДСпп находит широкое применение как на заводах по изготовлению металлоконструкций, так и на стройплощадках, вытесняя ручную сварку.

Достоинства : высокая производительность, выполнение сварных швов в любом пространственном положении.

Недостатки : сложное изготовление, и, как следствие, высокая цена порошковой проволоки, высокая гигроскопичность порошка, что требует прокаливания проволоки перед сваркой.

Сущность процесса : тепло электрической дуги расплавляет кромки основного металла и сварочную ( электродную ) проволоку, при этом образуется ванна жидкого металла, после кристаллизации которого образуется сварной шов. У этого вида сварки электродная проволока подается в зону сварки с помощью подающего механизма, а перемещение дуги вдоль свариваемых кромок осуществляется сварщиком вручную.

Для защиты жидкого металла сварочной ванны используется порошок, запрессованный внутрь сварочной проволоки, которая имеет трубчатое сечение. Химический состав порошка близок к химсоставу обмазки электродов, используемых при ручной дуговой сварке. Иногда для улучшения защиты сварочной ванны в зону сварки подают ещё и углекислый газ.

Для организации поста МДСпп требуется следующее оборудование :

1. Сварочный выпрямитель – обеспечивает питание дуги ;

2. Шланговый полуавтомат – подает сварочную проволоку в зону сварки ;

3. Соединительные кабели ( Рис. 2.1б ).

Основным сварочным материалом является порошковая проволока. Металлическая оболочка порошковой проволоки необходима для образования металла шва, а порошок – для защиты, раскисления, рафинирования, легирования металла шва. а также для стабилизации горения дуги ( Рис. 2. Общий вид полуавтомата и конструкция оболочек а) полуавтомат ранцевого типа, предназначенный для сварки конструкций порошковой проволокой в монтажных условиях ;

б) основные типы порошковой проволоки :

1 и 2 – проволока в виде простой трубы ;

3 и 4 – проволока с заформованными в оболочку краями ;

5 – проволока в виде двух разделенных оболочек.

а) сварочный трактор ТС – 17М ; б) сварочный трактор АДС – 1000 – 1. Jсв – сварочный ток ;

2. dп – диаметр порошковой проволоки ;

3. Vп – скорость подачи проволоки ;

4. n – число проходов ;

5. l в – длина вылета порошковой проволоки.

III. Автоматическая дуговая сварка под слоем флюса ( АДСф ).

Область применения : АДСф используется на заводах металлоконструкций для сварки длинномерных швов при изготовлении сплошных двутавровых колонн и балок, а также листовых конструкций.

Достоинства : хорошее качество швов, высокая производительность, возможность сваривать изделия значительной толщины за один проход.

Недостатки : сварка, в основном, используется для выполнения швов в нижнем положении и в положении « в лодочку ».

Сущность процесса АДСф : тепло электрической дуги расплавляет кромки основного металла и сварочную ( электродную ) проволоку, образуя ванну жидкого металла, при кристаллизации которого образуется сварной шов При этом виде сварки электродная проволока подается в зону сварки с помощью механизма подачи, а перемещение дуги вдоль свариваемых кромок осуществляется механизмом перемещения.

Для защиты жидкого металла сварочной ванны от окружающего воздуха используют флюс, который наносят перед сваркой на свариваемые поверхности толщиной 30 – 40 мм. Сварочную проволоку погружают в слой флюса и зажигают дугу между концом проволоки и свариваемой поверхностью. За счет большой толщины флюса, дуга горит под его слоем. При этом часть флюса, расплавляясь вместе с основным и присадочным металлом, но имея плотность меньше свариваемого материала, всплывает на поверхность сварочной ванны и защищает её от окружающего воздуха, а также раскисляет, легирует и рафинирует металл шва. Слой флюса над сварочной ванной замедляет её остывание и кристаллизацию, что способствует более полному протеканию металлургических процессов при взаимодействии металла шва с флюсом и улучшает качество шва.

Для организации поста АДСф требуется следующее оборудование :

1. Сварочный транформатор или выпрямитель – является источником питания сварочной дуги ;

2. Сварочный автомат ( трактор или головка ) – служит для подачи сварочной проволоки в зону сварки и перемещения дуги вдоль свариваемых 3. Шкаф управления – используется для управления режимом сварки ;

4. Соединительные кабели.

1. Сварочная электродная проволока ;

2. Гранулированный флюс.

1. Jсв – сварочный ток ;

2. Uд – напряжение на дуге ;

3. Vсв – скорость сварки ;

4. Vп – скорость подачи проволоки ;

5. dп – диаметр сварочной проволоки ;

Область применения : ЭШС применяется для сварки толстых листов ( вертикальные швы кожухов доменных печей, кольцевые швы сосудов высокого давления и реакторов ), а также стержней арматуры больших диаметров.

Достоинства : высокое качество металла шва, сварка элементов большой толщины за один проход, возможность механизации процесса, высокая производительность.

Недостатки : значительная ширина разупрочненной зоны основного металла, прилегающей к сварному шву.

При электрошлаковой сварке процесс плавления основного и электродного металла происходит за счет тепла выделяемого в расплавленном шлаке при прохождении через него электрического тока. ЭШС – бездуговой процесс с принудительным формированием шва.

В случае сварки арматуры концы свариваемых стержней располагают в медной инвентарной форме, которая не позволяет растекаться жидкому металлу. Место соединения стержней засыпают гранулированным флюсом, погружают во флюс электрод и зажигают дугу между электродом и арматурой. По мере расплавления флюса и образования жидкой шлаковой ванны процесс ЭШС из дугового переходит в бездуговой, так как ток начинает идти непосредственно через жидкий флюс, обладающий достаточной электропроводностью и большим электрическим сопротивлением, при этом дуга гаснет. Для поддержания процесса ЭШС в пространство, образованное кромками свариваемого металла и медной инвентарной формой в ванну расплавленного шлака постоянно подается присадочный металл. Электрический ток, проходя через жидкую шлаковую ванну, поддерживает в ней температуру около 2000 2500о С, значительно превышающую температуру плавления металла. Такая высокая температура расплавляет присадочный материал и кромки основного металла, вследствие чего образуется жидкая металлическая сварочная ванна, над которой находится расплавленный шлак. После отключения электрического тока металл кристаллизуется и образуется сварной шов, а медная инвентарная форма удаляется.

а) Схема сварки арматурных стержней больших диаметров.

б) Схема сварки толстолистового металла.

Для организации поста ЭШС требуется следующее оборудование.

1. Сварочный выпрямитель – является источником питания дуги и электрического тока во время электрошлакового процесса ;

2. Шланговый полуавтомат – служит для подачи присадочной проволоки в зону сварки ;

3. Соединительные кабели ;

4. Медная инвентарная форма – используется для удержания ванны жидкого металла и шлака и формирования сварного шва ( Рис. 2.4 ).

1. Сварочная электродная проволока или присадочный металл ;

2. Флюс – необходим для образования жидкой шлаковой ванны, а также для защиты металла шва от окружающего воздуха, раскисления, рафинирования и легирования металла шва.

1. Jсв – сварочный ток ;

2. dп – диаметр сварочной проволоки или электрода ;

3. Vп – скорость подачи проволоки.

1. Описать область применения МДСсо2, МДСпп, АДСф, ЭШС ;

2. Преимущества и недостатки МДСсо2, МДСпп, АДСф, ЭШС ;

3. Схемы и сущность процессов МДСсо2, МДСпп, АДСф, ЭШС ;

4. Основные параметры режима сварки МДСсо2, МДСпп, АДСф, ЭШС ;

5. Сварочное оборудование и материалы для МДСсо2, МДСпп, АДСф, 6. Назначение флюса, порошка, СО2 и шлака ;

7. Чем отличается РДС от МДС, АДС и ЭШС ;

8. Что общего и что отличает АДСф и ЭШС ;

1. Нарисовать схему сварочного поста МДСсо2, МДСпп, АДСф, ЭШС ;

2. Выполнить наплавку сварного шва на стальную пластину с помощью МДСсо2, МДСпп и АДСф.

1. Ознакомиться с методикой выполнения работы.

2. Ответить на контрольные вопросы.

3. Выполнить практические упражнения.

4. Представить работу преподавателю и получить его подпись.

КОНТАКТНЫЕ ВИДЫ СВАРКИ.

Цель работы : познакомить студентов с основными понятиями контактных видов сварки, применяемых в строительстве ( Рис. 3.1 ).

Область применения : сварка стержней арматуры, труб, рельсов и другого проката, осуществляемая в основном на специализированных заводах ( Рис. 3.2а ).

Достоинства : возможность сварки арматуры ( проката ) больших сечений, высокая производительность, безотходное производство.

Недостатки : на изделиях после сварки необходимо удалять грат ( исключение составляют соединения арматуры, используемой в железобетонных конструкциях ).

Свариваемые элементы, закрепленные в медных зажимах, находящихся под напряжением, медленно сближают до легкого соприкосновения.

Так как касание происходит в одной – двух или нескольких точках контактной поверхности, то сопротивление контакта становится настолько боль -шим, что металл мгновенно нагревается до температуры плавления и даже испарения.

Перегретый и расплавленный металл выбрасывается из зоны стыка в виде брызг и искр. Так как процесс продолжается при постоянном сближении свариваемых элементов, то в контактное соприкосновение вступают всё новые и новые части деталей, а процесс взрывно – искрового плавления постепенно распространяется на всю торцевую поверхность изделий. С искрами и брызгами жидкого металла из зоны сварки удаляются окислы и жировые плёнки, при этом свариваемые поверхности выравниваются. Сварочный процесс заканчивается выключением электрического тока и оконча – а – контактная стыковая сварка ; б – контактная точечная сварка.

1 и 2 – свариваемые элементы ; 3 – медные электроды ;

4 – зона сварного соединения ; 5 – сварочный трансформатор ;

Схемы процессов основных видов контактной сварки и а – контактная стыковая сварка оплавлением ; б – контактная стыковая сварка сопротивлением ; в – контактная точечная сварка ; г – цикл работы контактной точечной машины.

где J – сварочный ток, А ; Р – сжимающее усилие, кг ;

t – время протекания тока, сек.

тельным сжатием элементов – осадкой, в результате которой жидкий металл выдавливается из зоны сварки, образуя так называемый грат. При необходимости грат удаляют механическим путем.

Сварочное оборудование : контактная сварочная машина для КССО.

Сварочные материалы : отсутствуют.

1. Jсв – сварочный ток ;

2. – время прохождения тока, сек ;

3. Р – усилие сжатия, кг.

II. Контактная стыковая ставка сопротивлением ( КССС ).

Область применения : сварка стержней арматуры, труб, и другого проката, осуществляемая в основном на специализированных заводах ( Рис. 3.2б ).

Достоинства : высокая производительность, безотходное производство, возможность сварки разнородных материалов.

Недостатки : необходимость подготовки торцевых поверхностей для сварки, невозможность сварки изделий больших сечений, большая вероятность окисления свариваемых поверхностей.

Свариваемые детали с предварительно обработанными торцами ( как правило, на токарном станке ) закрепляют в медных зажимах и сближают до соприкосновения, сжимая их с некоторым усилием Р. После этого включают электрический ток, при прохождении которого по свариваемым элементам, в зоне их контакта выделяется тепло, согласно закону Джоуля – Ленца равное :

За счет тепла выделяемого в месте контакта, торцы деталей нагреваются до пластического состояния, после чего к свариваемым элементам прикладывается усилие осадки и одновременно отключается электрический ток.

Часть металла при этом выдавливается, образуя грат, который имеет округлую форму.

Сварочное оборудование : контактная сварочная машина для КССС.

Сварочные материалы : отсутствуют.

Область применения. используется при изготовлении сварных арматурных каркасов и сеток для железобетонных конструкций, а также для соединения тонколистового металла на специализированных заводах ( Рис.

3.2в ).

Достоинства : высокая производительность, возможность роботизации и автоматизации процесса сварки.

Недостатки : соединение ограничивается размерами сварной точки.

Свариваемые стержни располагают перпендикулярно один другому между медными электродами сварочной контактной машины. Медные электроды служат для подключения электрического тока и для передачи сжимающих усилий на свариваемые детали. С помощью специального механизма ( пневматического, гидравлического и т.п. ) медные электроды сдавливают свариваемые стержни с заданным усилием, после чего между электродами пропускают электрический ток, при прохождении которого выделяется определенное количество тепла, расплавляющего контактирующие поверхности на некоторую глубину. Далее давление на свариваемые элементы увеличивают до так называемого давления проковки и выдерживают при заданной силы сжатия в течение некоторого времени. Электрический ток от свариваемых деталей отключают обычно раньше снятия давления ( Рис. 3.2г ).

Сварочное оборудование : контактная сварочная машина для КТС.

Сварочные материалы : отсутствуют.

1. Область применения КССО, КССС, КТС.

2. Преимущества и недостатки КССО, КССС, КТС.

3. Схемы и сущность процессов этих видов сварки.

4. Сварочные материалы и оборудование КССО, КССС, КТС.

5. Основные параметры режимов контактных видов сварки.

6. Почему при контактных видах сварки свариваемые детали не привариваются к электродам и контактным зажимам ?

1. Нарисовать схему машины для контактной сварки.

2. Определить время сборки и сварки арматурных стержней, свариваемых 3. Сделать эскизы сварных соединений, выполненные КССО и КТС.

1. Ознакомиться с методикой выполнения работы.

2. Ответить на контрольные вопросы.

3. Выполнить практические упражнения.

Представить работу преподавателю и получить его подпись.

ГАЗОВАЯ СВАРКА.

ТЕРМИЧЕСКАЯ РЕЗКА МЕТАЛЛОВ И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА.

Цель работы : дать студентам общее представление о газовой сварке и основных видах резки, оборудовании и оснащении сварочного поста, сварочных материалах и параметрах режима сварки и резки.

Область применения : в строительстве газовая сварка используется при монтаже трубопроводов в системах водоснабжения, водяного и парового отопления в жилых домах и производственных зданиях, а также при сборке конструкций вентиляционных систем из тонколистового металла. С помощью газового пламени также осуществляют наплавку металла для восстановления поверхностного слоя подверженных износу элементов строительных машин ( зубья ковшей экскаваторов, ножи бульдозеров и т.п. ).

Преимущества : этот вид сварки позволяет соединять детали малых толщин ( 0,5 – 4 мм ), его характеризуют простота обслуживания и мобильность оборудования, универсальность, малая стоимость оборудования и сварочных материалов, удовлетворительное качество металла шва, возможность сваривать изделия в полевых условиях при отсутствии электроэнергии.

Недостатки : низкая производительность сварки, возникновение значительных сварочных деформаций и напряжений.

Источником тепла при использовании газовой сварки служит сварочное пламя газовой горелки, которое образуется в результате сгорания горючего газа ( чаще всего ацетилена ) в кислороде.

Сварочное пламя условно делится на три зоны : ядро, средняя зона и факел.

В первой зоне – ядре происходит частичное разложение ацетилена, в результате которого образуется углерод и водород. Твердые раскаленные частицы углерода вызывают яркое свечение ядра пламени, хотя температура в этой зоне относительно невысока, она колеблется в пределах от 300 до 1000о С В средней зоне сгорает ацетилен в кислороде с образованием закиси углерода и водорода. Образовавшаяся смесь газов обладает восстановительными свойствами по отношению к окислам железа. Эта зона находится в 2 – 3 мм от ядра и имеет максимальную температуру, достигающую. Именно этой зоной ведут нагрев и сварку стальных деталей.

В третьей ( окислительной ) зоне – факеле протекает вторая стадия сгорания ацетилена в атмосферном кислороде в результате чего образуются двуокись углерода и пары воды, которые при высокой температуре окисляют железо. В этой зоне температура значительно ниже чем в средней зоне и находится в пределах от 1200 до 2500о С.

Для сварки малоуглеродистых сталей и некоторых сплавов цветных металлов используют нормальное пламя, у которого отношение кислорода к ацетилену равно О2 / С2 Н2 = 1,1 1,2.

При отношении О2 / С2 Н2 более 1,2, пламя становится окислительным, так как в газовой смеси преобладает кислород. Таким пламенем сваривают латунь.

Если в пламени присутствует избыточный ацетилен, то есть при отношении О2 / С2 Н2 1,1, то оно становится науглероживающим, так как С Н2 распадается на свободный водород и углерод, который, в свою очередь, поглощается жидким металлом сварочной ванны. Такое пламя используется при сварке чугуна и твердых сплавов.

Сущность процесса газовой сварки, как и других видов сварки плавлением, состоит в образовании межатомных связей между свариваемыми элементами при кристаллизации жидкой сварочной ванны. При газовой сварке сварочная ванна образуется в результате перемешивания расплавленного металла свариваемых кромок соединяемых деталей и присадочной проволоки.

После полной кристаллизации остывший металл сварочной ванны образует сварной шов.

Сварочный пост газовой сварки комплектуется следующим оборудованием и аппаратурой ( Рис. 4.1 ) :

1. ацетиленовый генератор ( Рис. 4.2 ) или стальной баллон с ацетиленом 2. стальной баллон с кислородом ( цвет баллона голубой ) ;

3. редукторы ( Рис. 4.3 ) – кислородный и ацетиленовый ( в случае использования ацетилена из баллонов ) ;

4. сварочная горелка ( Рис. 4.4 ) ;

5. соединительные шланги – кислородный и ацетиленовый.

Ацетилен транспортируется к месту сварки в основном в стальных баллонах емкостью 40 дм3 под давлением 1,6 1,8 Мпа ( 16 18 атм ). В отличие от многих других сжатых газов ацетилен хранят в баллонах, заполненных пористой массой, пропитанной ацетоном, в котором в свою очередь растворен ацетилен. Такой способ хранения в баллонах горючего газа, позволяет сделать ацетилен взрывобезопасным.

На монтажной площадке ацетилен также может быть получен в ацетиленовом генераторе при взаимодействии карбида кальция с водой Ацетиленовый генератор в обязательном порядке должен быть оснащен предохранительным ( водяным ) затвором, защищающим генератор от взрыва при обратном ударе, который может произойти в тех случаях, когда пламя прорывается по шлангам от горелки к генератору. Обратный удар возникает :

если скорость горения горючего газа превышает скорость его выхода из горелки, а также от перегрева мундштука газовой горелки, от засорения отверстия мундштука или при неправильном зажигании газового пламени.

5 – соединительный шланг ;

6 – ацетиленовый редуктор ;

7 – кислородный редуктор ;

а – кислородный редуктор ; б – ацетиленовый редуктор.

Доставленные к сварочному посту газовые баллоны оснащаются газовыми редукторами : кислородными и ацетиленовыми, которые предназначены для снижения давления газа до рабочего значения и поддержания давления постоянным в процессе сварки независимо от его количества в баллоне. Например, максимальное давление в кислородном баллоне достигает значений 15, Мпа ( 150 атм ), в то время как рабочее давление кислорода при газовой сварке необходимо поддерживать в пределах 0,1 1,5 Мпа ( 1,0 15 атм ).

Из редукторов, закрепленных на газовых баллонах, кислород и горючий газ по соединительным шлангам раздельно поступают в сварочную горелку. Горелка предназначена для правильного смешивания кислорода с горючим газом, подачи горючей смеси к свариваемым элементам и создания концентрированного пламени требуемой мощности.

При поджигании пламени необходимо строго соблюдать последовательность действий : сначала на четверть оборота открывают кислородный вентиль, затем ацетиленовый и зажигают выходящую из мундштука смесь, после чего приступают к регулировке сварочного пламени. Такая последовательность вызвана следующим обстоятельством : в смесительную камеру кислород поступает с большой скоростью, что создает разрежение и обеспечивает подсос ацетилена. При окончании работы действуют в обратном порядке : сначала закрывают ацетиленовый вентиль, потом кислородный.

Газовой сваркой можно варить швы в любом пространственном положении и любых видов. Наиболее часто этим видом сварки выполняется соединение в стык.

При толщине до 2 мм элементы сваривают с отбортовкой кромок без присадочного материала. При большей толщине производят одно - или двух стороннюю разделку кромок. При толщине детали до 3 мм применяют левую сварку, при которой горелка движется справа налево. Присадочная проволока в этом случае находится слева от горелки и передвигается впереди 1 – соединительный ниппель ; 2 – трубка наконечника ; 3 – смесительная камера ; 4 – накидная гайка ; 5 – корпус ; 6 – вентиль для кислорода ;

7 – трубка рукоятки ; 8 – кислородный ниппель ; 9 – ацетиленовый ниппель ;

10 – кислородная трубка ; 11 – вентиль для ацетилена ; 12 – сопло инжектора ; 13 – мундштук ; 14 – горючая смесь.

Подготовка кромок свариваемых газовой сваркой изделий.

Название шва Вид соединения Толщина Зазор, Притупление, С отбортовкой кромок талла Без скоса кромок, односторонний Без скоса кромок двухсторонний, V – образный, Х – образный.

V – образный при тов пламени. При толщине элементов более 5 мм применяют правую сварку, при которой горелка движется впереди сварочной проволоки слева направо. Правая сварка увеличивает производительность на 20 – 25 % и снижает расход ацетилена на 15 – 25 % ( Рис. 4.5 ).

Угол наклона горелки к свариваемой поверхности зависит от толщины детали : чем больше толщина металла, тем большая концентрация тепла и соответственно больший угол наклона горелки необходимы.

1. Сварочная проволока ( химический состав проволоки подбирается идентичным основному металлу ) ;

2. Горючий газ ( наиболее часто используется ацетилен ) и окислитель – 1. Диаметр присадочной проволоки dпр = t / 2 + t – толщина свариваемого металла.

2. Расход горючего газа ( ацетилена ) А= nt n – эмпирический коэффициент, равный 100 – 120 л / час мм 3. Расход кислорода К = ( 1,1 1,2 ) А 4. Номер мундштука горелки II. Термическая резка металлов и железобетона.

А. Термическая резка металлов.

Область применения. К основным видам термической резки используемым в строительстве относятся : кислородная резка, резка плазменной дугой, воздушно – дуговая и дуговая резка. Кислородная резка и резка плазменной дугой в основном применяется при раскрое листов на заводах по изготовлению металлоконструкций – разделительная резка, а также при подготовке – разделке кромок под сварку. Дуговая и воздушно – дуговая резка чаще всего используется при демонтаже старых металлических конструкций.

Все виды резки металлов, согласно принятой классификации делятся на резку окислением и резку плавлением. При резке окислением металл сгорает в струе кислорода, а образовавшиеся в результате взаимодействия металла с кислородом жидкие окислы под действием силы тяжести и давления газа удаляются из плоскости реза. При резке плавлением металл сначала нагревается до плавления, а затем удаляется под действием силы тяжести и струи газа из зоны реза.

Кислородная резка относится к виду резки окислением. Процесс кислородной резки начинается с нагрева металла газовым пламенем ( газовая смесь подается по наружному каналу мундштука газового резака ) до температуру воспламенения стали ( 1350 С ). После этого по центральному каналу мундштука подается кислород, который, вступая в реакцию с нагретым металлом, окисляет его ( Рис. 4.6а ). При окислении ( горении ) металла выделяется большое количество тепла, расходуемое на разогрев прилегающих к области реза слоев металла. Различают два вида газовой резки : разделительную и поверхностную.

Кислородной резкой можно обрабатывать металлы, обладающие следующими свойствами :

1. Температура плавления металла должна быть выше его воспламенения ( например, температура воспламенения железа 1350 о С, а температура плавления – 1539 о С ). Далеко не все металлы удовлетворяют этому требованию. Наибольшее распространение газовая резка получила при обработке черных металлов с содержанием углерода не более 0,7 %, так как при большем содержании углерода в стали температура плавления становится ниже температуры воспламенения. По этой же причине чугун не поддается кислородной резке.

а – схема газового резака ; б – схема резки плазменной струёй ;

в – схема резки плазменной дугой : 1 – разрезаемый лист ; 2 – источник питания ; 3 – осциллятор ; 4 – реостат ; 5 – плазмотрон ;

6 – плазменная дуга ; 7 – плазменная струя.

2. Температура плавления окислов металла должна быть ниже температуры плавления основного металла. Этому условию не отвечают высоколегированные стали и цветные металлы.

3. Разрезаемый металл должен иметь низкую теплопроводность. Этому условию не удовлетворяют цветные металлы, например алюминий и медь.

Таким образом, кислородная резка может быть использована для изготовления деталей из малоуглеродистых и низколегированных сталей. Кислородная резка бывает ручной, полуавтоматической и автоматической ( Рис.

4.7 ). Обработку цветных металлов, высоколегированных сталей и чугуна можно осуществить кислородно – флюсовой, плазменной или другими видами резки.

Этот вид резки относится к резке плавлением. Плазменная резка может быть использована для обработки любых строительных материалов, так как температура в плазменной дуге может достигать 30.000о С.

Сущность процесса заключается в местном расплавлении металла на узком участке вдоль линии реза и удалении расплавленного металла струей плазмы, образующейся в плазменном резаке – плазматроне.

Плазматрон состоит из следующих основных элементов : медного, охлаждаемого водой сопла, циркониевого электрода и изолятора, находящегося между ними. Плазменная дуга питается от источника постоянного тока, который подключается следующим образом : минус – к тугоплавкому электроду, плюс – к соплу или разрезаемой детали.

Для эффективного возбуждения дуги используют высокочастотный осциллятор. После возбуждения дуги в сопло под большим давлением подают плазмообразующий газ, необходимый для её обжатия. Плазменная дуга является высоко ионизированной сжатой дугой, выдуваемой газом из сопла в виде плазменного факела длиной 20 – 30 мм. В обычной сварочной дуге температура не превышает 6000 – 8000о С, в то время как плазменной дуге она может достигать 30000о С.

Благодаря высокой температуре и концентрации тепловой энергии плазменная резка в настоящее время широко применяется при изготовлении строительных конструкций. С помощью плазменной струи можно разрезать металлы с большой скоростью : в 5 – 10 раз быстрее, чем кислородной резкой. Использование такого дорогого вида резки, как плазменная, при обработке изделий из малоуглеродистых и низколегированных сталей, является экономически выгодным за счет увеличения скорости резки, и как следствие производительности труда. На заводах по изготовлению металлоконструкций используется как ручная, так и машинная плазменная резка.

Воздушно – дуговая резка относится к резке плавлением, так как металл в области реза расплавляется теплом электрической дуги и в жидком состоянии удаляется струей сжатого воздуха, давление которого должно быть не менее 0,4 Мпа ( 4,0 ати ). При обработке металла могут использоваться угольные или графитовые неплавящиеся электроды.

Преимуществом этого вида резки является простота применяемого оборудования, а также возможность разрезать металл различного химического состава в любом пространственном положении. Однако нужно отметить, что кромки деталей после обработки получаются неровными, с натеками, поэтому требуют механической обработки. Кроме того, металл обрабатываемого изделия в области реза науглероживается на глубину 0,3 0,4 мм. Перечисленные выше недостатки не способствуют широкому использованию разделительной воздушно – дуговой резки на заводах, изготавливающих металлоконструкции.

Более широко применяется поверхностная воздушно - дуговая резка. Поверхностная резка используется для вырезки дефектов сварных швов, зачистки корней швов перед наложением подварочного валика.

Б. Термическая резка железобетона.

Основные способы резки железобетона следующие :

1. Кислородно – флюсовая резка ;

2. Резка кислородным или кислородно – флюсовым копьем ;

3. Резка плазменной дугой косвенного действия ;

4. Воздушно - плазменная резка.

Наиболее часто используются первые два вида резки.

Кислородно – флюсовая резка используется для обработки железобетонных изделий небольшой толщины. Например, с помощью этого вида можно подрезать сваи под один уровень : одну сваю сечением 300 х 300 мм обрезают за 7 минут.

Резка кислородным или кислородно – флюсовым копьём применяется для прожигания ( выплавления ) отверстий или проемов в железобетонных конструкциях толщиной до 4 м без использования ударных способов.

Сущность способа. Для прожигания бетона используют толстостенную трубу диаметром 12 35 мм и длиной до 6 м или обычную водопроводную трубу с заложенной внутрь малоуглеродистой проволокой диаметром мм. Один конец трубы подсоединяют через шланг к баллону с кислородом, а другой, любым способом, нагревают до ярко – белого цвета. Затем в трубу подают кислород, при этом разогретый металл конца трубы начинает гореть в струе кислорода с выделением большого количества тепла. Максимальная температура, которую можно получить при горении металла равна 3500о С, в то время как бетон ( в зависимости от класса ) плавится при температуре 2200о С. Таким образом, факел горящего металла расплавляет и сжигает бетон, а образовавшийся шлак удаляется струей кислорода. Проем в железобетонной конструкции большой толщины можно организовать и комбинированным методом : сначала прожигают небольшие отверстия на всю толщину бетона по периметру проема, после чего тонкие перемычки удаляют механическим путем.

Посты термической резки металлов и железобетона.

Пост термической резки комплектуется следующим оборудованием и аппаратурой :

1.Ручная кислородная резка :

– баллон с ацетиленом или ацетиленовый генератор ;

– баллон с кислородом ;

– редукторы – кислородный и ацетиленовый ;

– газовый резак ;

– соединительные шланги – кислородный и ацетиленовый.

2.Ручная плазменная резка :

– источник питания дуги ( два спаренных сварочных выпрямителя ) с высокочастотным осциллятором ;

– компрессор для сжатия газа ;

– плазматрон ;

– соединительные шланги ( охлаждающая жидкость и газ ) – токоподводящий кабель.

3.Воздушно – дуговая резка :

– сварочный трансформатор или сварочный выпрямитель ;

– компрессор для сжатия воздуха ;

– электрододержатель с трубкой ;

– соединительные шланги ;

– токоподводящий кабель.

4.Резка железобетона кислородным копьём :

– толстостенная или водопроводная труба и проволока диаметром 2 6 мм из малоуглеродистой стали ;

– соединительные шланги ;

– баллон с кислородом ;

– пост ручной дуговой или газовой сварки.

Основные параметры режима термической резки.

1.Ручная кислородная резка :

– мощность газового пламени, определяемая расходом ( давлением ) горючего газа и кислорода ;

– номера наружного и внутреннего мундштуков ;

– скорость резки.

2.Ручная плазменная резка :

– сила тока ;

– напряжение на дуге ;

– скорость резки ;

– расход или давление сжатого газа.

3.Воздушно – дуговая резка :

– диаметр угольного или графитового электрода ;

– сила тока ;

– расход или давление сжатого воздуха ;

– скорость резки.

4.Резка железобетона кислородным копьём :

– диаметр трубы ;

– диаметр проволоки и её количество в сечении трубы ;

– рабочее давление кислорода.

1. Приведите примеры применения газовой сварки в строительстве.

2. В чем заключается сущность газовой сварки ?

3. Назначение и работа газового редуктора, ацетиленового генератора, водяного затвора.

4. Перечислите параметры режима газовой сварки.

5. Какое необходимо иметь оборудование и оснастку для организации на строительной площадке или в цехе завода поста газовой сварки ?

6. Назовите различие между ацетиленовым и кислородным баллонами.

7. В чем сущность кислородной ( плазменной, воздушно – дуговой ) резки металлов, резки железобетона кислородным копьём ?

8. Какими свойствами должны обладать стали и цветные металлы, обрабатываемые кислородной ( плазменной, воздушно – дуговой ) резкой ?

9. Какое необходимо иметь оборудование и оснастку для организации на заводе или стройплощадке поста кислородной ( плазменной, воздуш -но – дуговой ) резки металлов, резки железобетона кислородным копьём ?

10. Каким видом резки можно разрезать элементы конструкций из малоуглеродистых и низколегированных сталей, алюминиевых сплавов, чугунных изделий ?

1. Сделать эскизы поста газовой сварки при использовании ацетилена из баллона и ацетиленового генератора ;

2. Для конкретного стального элемента выбрать разделку кромок и параметры режима газовой сварки ;

3. Сделать эскизы поста : кислородной, плазменной или воздушно - дуговой резки ;

4. Выбрать вид резки элементов конструкций из малоуглеродистой стали, алюминиевых сплавов, старых металлических конструкций ;

5. Выбрать параметры режима кислородной ( плазменной или воздушно – дуговой ) резки при обработке конструкций из малоуглеродистой стали;

1. Ознакомиться с методикой выполнения работы.

2. Ответить на контрольные вопросы.

3. Выполнить практические упражнения.

4. Представить работу преподавателю и получить его подпись.

1. Лабораторная работа № 1 Ручная дуговая сварка............. 2. Лабораторная работа № 2 Механизированные виды дуговой 3. Лабораторная работа № 3 Контактные виды сварки........... 4. Лабораторная работа № 4 Газовая сварка. Термическая резка

ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ

дисциплины « Технология конструкционных материалов »

Направления подготовки дипломированного специалиста 653500 « Строительство », специальности _ Сдано в наб. 15.05.2006 Формат 60 х 84 1/16 Подпис. к печ. 15.06. _

 
Похожие работы:

«Федеральное агентство по образованию Российской Федерации ГОУ ВПО УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ–УПИ М.А. Спиридонов Темы заданий по курсовой работе (проекту) по курсу Физикохимия жидких металлов и сплавов Учебное электронное текстовое издание Подготовлено кафедрой Теория металлургических процессов Екатеринбург 2007 Спиридонов М.А. Темы заданий по курсовой работе (проекту) Спиридонов, М.А. Темы заданий по курсовой работе (проекту) по курсу Физикохимия жидких металлов и...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования НАЦИОНАЛЬНЫЙ МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВОЙ УНИВЕРСИТЕТ ГОРНЫЙ ПРОГРАММА ВСТУПИТЕЛЬНОГО ЭКЗАМЕНА В МАГИСТРАТУРУ по направлению подготовки 220700 Автоматизация технологических процессов и производств (по отраслям) по магистерской программе Системы автоматизированного управления в металлургии САНКТ-ПЕТЕРБУРГ 2012 Программа вступительного экзамена в...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПООБРАЗОВАНИЮ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ ИСПЛАВОВ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ) НОВОТРОИЦКИЙ ФИЛИАЛ Кафедра оборудования металлургических предприятий ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПООБРАЗОВАНИЮ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ ИСПЛАВОВ (ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ) НОВОТРОИЦКИЙ ФИЛИАЛ Кафедра оборудования металлургических предприятий ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ НОВОТРОИЦКИЙ ФИЛИАЛ ФЕДЕРАЛЬНОГО...»

«УДК 620.9 ББК 31.27 С78 Электронный учебно-методический комплекс по дисциплине Методы и средства энергои ресурсосбережения подготовлен в рамках инновационной образовательной программы Создание инновационного центра подготовки специалистов мирового уровня в области автоматизированных электротехнологических комплексов для цветной металлургии и машиностроения, реализованной в ФГОУ ВПО СФУ в 2007 г. Рецензенты: Красноярский краевой фонд науки; Экспертная комиссия СФУ по подготовке...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации ФГАОУ ВПО УрФУ имени первого Президента России Б.Н.Ельцина В.Н. Дорман, Ю.А. Бессонова ЭКОНОМИКА ПРЕДПРИЯТИЯ Учебное электронное текстовое издание Подготовлено кафедрой Экономики и управления на металлургических предприятиях Научный редактор проф., д-р экон. наук Н.Р. Кельчевская Методические указания по выполнению контрольных и домашних работ для бакалавров, обучающихся по направлениям подготовки 080200 – Менеджмент и 080100 – Экономика....»

«Издания, отобранные экспертами для ЦНБ и институтов Екатеринбурга без библиотек УрО РАН (август 2013) Дата Институт Оценка Издательство Издание Эксперт ISBN Трыков, Ю. П., Гуревич, Л. М., Шморгун, В. Г. Титаностальные композиты и соединения : монография / Ю. Приобрести ISBN П. Трыков, Л. М. Гуревич, В. Г. Шморгун; М-во образования 31 Институт для Петрова Софья 978-5ВолгГТУ и науки Рос. Федерации, Волгогр. гос. техн. ун-т. - Волгоград : 8/9/ металлургии библиотеки Александровна 9948ВолгГТУ,...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования НАЦИОНАЛЬНЫЙ МИНЕРАЛЬНО-СЫРЬЕВОЙ УНИВЕРСИТЕТ ГОРНЫЙ УТВЕРЖДАЮ Проректор по научной работе профессор В.Л. ТРУШКО ПРОГРАММА ВСТУПИТЕЛЬНОГО ИСПЫТАНИЯ ПО СПЕЦИАЛЬНОЙ ДИСЦИПЛИНЕ МЕТАЛЛУРГИЯ ЧЁРНЫХ ЦВЕТНЫХ И РЕДКИХ МЕТАЛЛОВ, соответствующей направленности (профилю) направления подготовки научно-педагогических кадров в аспирантуре НАПРАВЛЕНИЕ...»

«Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет) Фундаментальная библиотекa Теоретическая и прикладная электрохимия Научно-вспомогательный указатель 2009 1 Содержание I. Учебники и учебные пособия по курсу электрохимии 3 II. Теоретическая электрохимия 4 1. Общие вопросы 4 2. Растворы 5 3. Электролиты 7 4. Источники тока 8 5. Мембраны 9 III. Прикладная электрохимия 1. Продукты органического синтеза 2. Неорганические материалы 3. Гальванотехника 4....»

«Федеральное агентство по образованию Волжский институт строительства и технологий (филиал) Волгоградского государственного архитектурно-строительного университета Кафедра Технологии обработки и производства материалов РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ, ОФОРМЛЕНИЮ И ЗАЩИТЕ ВЫПУСКНЫХ КВАЛИФИКАЦИОННЫХ РАБОТ Методические указания для студентов специальности 150108 Порошковая металлургия, композиционные материалы, покрытия Волжский 2010 УДК 621.762 Рекомендации по выполнению, оформлению и защите выпускных...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ГОУ ВПО УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ–УПИ М.А. Спиридонов Темы контрольных работ по курсу Физическая химия Учебное электронное текстовое издание Подготовлено кафедрой Теория металлургических процессов Екатеринбург 2007 Спиридонов, М.А. Темы контрольных работ по курсу Физическая химия : Учебное электронное текстовое издание / М.А. Спиридонов. – Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ–УПИ, 2007. – 11 с. Сформулированы темы...»






 
© 2013 www.diss.seluk.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Авторефераты, Диссертации, Монографии, Методички, учебные программы»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.