WWW.DISS.SELUK.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА
(Авторефераты, диссертации, методички, учебные программы, монографии)

 

Pages:   || 2 |

«ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ Министерство образования РФ Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ) Л.М. Стихановская, Д.Н. Коротаев Взаимозаменяемость Учебное пособие Омск ...»

-- [ Страница 1 ] --

Л.М. Стихановская, Д.Н. Коротаев

ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ

Министерство образования РФ

Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия

(СибАДИ)

Л.М. Стихановская, Д.Н. Коротаев

Взаимозаменяемость

Учебное пособие

Омск

Издательство СибАДИ

2003 УДК 658.562: 621.8 ББК 34.417 В 40 Рецензенты Канд. техн. наук, ведущий инженер ОАО “Омское специальное конструкторское бюро приборов” В.П. Пасечный Канд. техн. наук, доц. каф. коммерции и маркетинга Омского института (филиала) Московского государственного университета коммерции И.А. Маркова Работа одобрена редакционно-издательским советом академии в качестве учебного пособия для специальности 072000 (Стандартизация и сертификация) и рекомендована для специальностей 150200 (Автомобили и автомобильное хозяйство), 170900 (Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование) Взаимозаменяемость: Учебное пособие / Л.М. Стихановская, Д.Н. Коротаев. – Омск: Изд-во СибАДИ, 2003. – 76 с.

Учебное пособие содержит теоретический материал, касающийся стандартизации отклонений линейно-угловых параметров изделий, а также освещает вопросы геометрической взаимозаменяемости продукции машино- и приборостроения. Рассмотрены основные положения геометрической точности соединений деталей и различных передач в узлах и механизмах. Пособие содержит примеры и справочные данные в виде таблиц и извлечений из государственных стандартов.

Ил. 41. Табл. 11. Библиогр.: 10 назв.

Л.М. Стихановская, Д.Н. Коротаев, Издательство СибАДИ, ISBN 5-93204-150-

ВВЕДЕНИЕ

Современный уровень развития машино- и приборостроения, непрерывное создание новых высокопроизводительных, автоматизированных и высокоточных предметов производства требуют подготовки высококвалифицированных инженеров, обладающих глубокими теоретическими знаниями в области обеспечения точности изготовления продукции. К тому же, очевидно, что динамичное развитие экономики России невозможно без повышения конкурентоспособности отечественной продукции, основанной на постоянном улучшении ее качества.



Улучшение качества машиностроительной продукции и всесторонняя интенсификация производства напрямую связаны с повышением требований к точности изготовления и сборки изделий, которые, в свою очередь, основаны на реализации принципов взаимозаменяемости.

Предлагаемое учебное пособие адресовано студентам, изучающим теорию и практику взаимозаменяемости различных соединений и стандартизацию отклонений геометрических параметров деталей. В нем содержится материал, охватывающий основы построения единой системы допусков и посадок (ЕСДП), вопросы взаимозаменяемости гладких цилиндрических соединений, резьбовых соединений, подшипников качения, шлицевых и шпоночных соединений и т.п. Уделено внимание нормированию точности зубчатых колес и передач, построению и расчету размерных цепей.

Материал учебного пособия полностью соответствует требованиям государственных образовательных стандартов высшего профессионального образования по дисциплинам “Взаимозаменяемость” и “Метрология, стандартизация и сертификация”. Для удобства читателей по ходу изложения материала приведены справочные данные, являющиеся выдержками из государственных стандартов и другой нормативной документации.

Авторы выражают благодарность заведующему и сотрудникам кафедры управления качеством и сертификации за методическую и консультативную помощь в составлении данного пособия.

Глава 1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ 1.1. Виды и принципы взаимозаменяемости Основой взаимозаменяемости является стандартизация линейноугловых параметров изделий.

Взаимозаменяемостью называют свойство, обеспечивающее возможность сборки и замены деталей и сборочных единиц другими однотипными, независимо изготовленными экземплярами при выполнении предъявленных к ним технических требований. Взаимозаменяемость может быть полной и неполной.

Полная взаимозаменяемость обеспечивает возможность беспригоночной сборки любых независимо изготовленных с заданной точностью деталей в узел, узлов в изделия. Она возможна лишь тогда, когда размеры отклонения формы и расположения, шероховатость и другие качественные характеристики деталей и узлов находятся в заданных пределах.

Неполная взаимозаменяемость осуществляется не по всем, а только по отдельным геометрическим или другим параметрам. Она применяется в случаях, когда заданы малые, технологически трудновыполнимые допуски. В этих случаях применяют групповой подбор деталей (селективную сборку), а также компенсаторы, регулируемые винты. Регулировочные устройства позволяют при сборке уменьшить погрешности изготовления деталей, а также компенсировать в определенных пределах износ подвижных деталей в процессе эксплуатации.

Преимущества полной взаимозаменяемости при изготовлении, ремонте, эксплуатации изделий:

– упрощаются сборка и замена, которые сводятся к простому соединению деталей, узлов;

– сборочный процесс точно нормируется по времени, легко укладывается в установленный ритм работы, его можно организовать поточным методом, создаются условия для автоматизации процессов изготовления и восстановления изношенных деталей и сборки изделий;

– упрощается эксплуатация изделий, так как любую неисправную деталь можно легко заменить запасной;





– возможно широкое кооперирование специализированных заводов при изготовлении и ремонте изделий.

Для сложных изделий различают взаимозаменяемость внешнюю и внутреннюю.

Внешняя взаимозаменяемость – это взаимозаменяемость сборочных единиц, механизмов, агрегатов по эксплуатационным параметрам и присоединительным размерам, которая позволяет устанавливать их при сборке или ремонте изделия (другого более сложного), в состав которого они входят без дополнительных пригоночных работ с сохранением всех требований.

Внешнюю взаимозаменяемость электродвигателя, например, определяют его габаритные размеры, размеры установочных поверхностей корпуса и вала, а также развиваемая мощность и частота вращения вала. В подшипниках качения внешняя взаимозаменяемость обеспечена по наружному диаметру наружного кольца и внутреннему диаметру внутреннего кольца.

Внутренней взаимозаменяемостью обладают детали или сборочные единицы, входящие в состав сложного изделия и сохраняющие взаимозаменяемость только внутри изделия. Такие свойства имеют, например, детали подшипников качения: кольца и тела качения (шарики и ролики).

Внутренняя взаимозаменяемость двигателя определяется взаимозаменяемостью деталей, из которых он состоит.

Современное понятие о взаимозаменяемости включает в себя:

– взаимозаменяемость по геометрическим параметрам (собираемость);

– взаимозаменяемость по кинематическим параметрам, определяющим движение рабочих органов изделия;

– взаимозаменяемость по физико-техническим параметрам, определяющим однородность химического состава, прочностные характеристики, физические свойства деталей.

Вышеперечисленные параметры определяют понятие функциональной взаимозаменяемости.

Функциональная взаимозаменяемость – это взаимозаменяемость изделий по оптимальным эксплуатационным показателям, обеспечивающим их работоспособность, надежность и долговечность. Например, двигатель должен быть взаимозаменяемым не только по габариту, но и по ресурсу и отдаваемой мощности.

Функциональная взаимозаменяемость может быть только полной и должна создаваться начиная со стадии проектирования изделия. Для этого в первую очередь необходимо уточнить номинальные значения эксплуатационных показателей изделий и определить, исходя из их назначения, требований к надежности, допустимые отклонения эксплуатационных показателей изделий, которые они будут иметь в конце установленного срока работы. Затем определяются основные сборочные единицы, детали, от которых в первую очередь зависят эксплуатационные показатели в целом. Для указанных деталей и узлов применяют конструктивные формы, материалы, технологию изготовления и устанавливают такое качество поверхности, при которых надежность, экономичность и другие эксплуатационные показатели изделий будут оптимальными. После этого выявляются функциональные параметры, определяющие значения эксплуатационных показателей изделия (точность, механические, химические и другие показатели).

Принципы взаимозаменяемости при конструировании изделий:

1. Использование стандартизованных материалов, деталей, сборочных единиц, агрегатов.

2. Применение методов стандартизации: унификация, агрегатирование, типизация и другие.

3. Учет требований технологичности конструкции.

4. Разработка документации с указанием точности размеров и других параметров деталей и узлов, обеспечивающих их высокое качество.

Принципы взаимозаменяемости при производстве и эксплуатации изделий:

1. Соблюдение требований по точности к размерам, форме и другим параметрам изделий.

2. Обеспечение единства измерений.

3. Определение оптимальной номенклатуры и расхода запасных частей.

1.2. Основные понятия о размерах, отклонениях, допусках.

При анализе точности геометрических параметров детали различают номинальные, действительные и предельные размеры.

Номинальный размер (согласно ГОСТ 25346 – 89) – размер, который служит началом отсчета отклонений и относительно которого определяются предельные размеры. Обозначается номинальный размер отверстия D или Dн, вала d или dн. Номинальный размер получают из расчета на прочность, жесткость, а также учитывая необходимость обеспечения технологичности конструкций. В соединении две детали имеют общий номинальный размер. Размер округляют по рядам линейных размеров в соответствии со значениями, указанными в ГОСТ 8032 – 84 “Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел”. Ряды составлены из чисел, получаемых на основе геометрической прогрессии со знаменателем. Установлено 4 основных ряда предпочтительных чисел – R5, R10, R20, R40 и два дополнительных – R80 и R160.

20 10 1,12 ; для ряда R40 40 10 1,06 ; для ряда R80 80 10 1,03 ; для ряда R160 160 10 1,015.

Каждый член прогрессии является произведением предыдущего члена на знаменатель. Ряды обладают свойствами быть бесконечными в уменьшении и увеличении чисел, включают все последовательные десятикратные или дробные значения каждого числа ряда. Количество членов в каждом десятичном интервале 1 – 10, 10 – 100, 100 – 1 000 и т.д., а также 1 – 0,1; 0,1 – 0,01; 0,01 – 0,001 и т.д., на протяжении всей прогрессии постоянно и равно соответственно для ряда R5 – 5, ряда R10 – 10, ряда R20 – 20, ряда R40 – 40, ряда R80 – 80, ряда R160 – 160. Например, ряд R5 представляет ряд из 5 чисел: 1; 1,6; 2,5; 4,0; 6,3. Ряд R10 состоит из 10 чисел: 1;

1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,2; 4,0; 5,0; 6,3; 8,0.

При установлении размеров их значения следует брать из основных рядов предпочтительных чисел. При этом самым предпочтительным является ряд R5. Его размеры следует предпочитать величинам ряда R10, величины ряда R10 предпочитать величинам ряда R20, величины ряда R величинам ряда R40. Дополнительные ряды следует применять как исключение. Стандартные ряды не распространяются на технологические межоперационные размеры, на размеры, точно зависящие от других принятых единиц, на размеры, установленные стандартом на конкретные изделия диаметры резьб, модули зубчатых колес.

Действительный размер Dд размер, установленный измерением с допускаемой погрешностью. Предельные размеры детали два предельно допускаемых размера, между которыми должен находиться действительный размер годной детали. Больший из них называют наибольшим предельным размером (обозначают Dmax для отверстия, dmax для вала), меньший наименьшим предельным размером (обозначают Dmin для отверстия, dmin для вала). Деталь годна, если Dmin Dд Dmax для отверстия, dmin dд dmax для вала.

Допуском Т называется разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами. Для отверстия TD = Dmax Dmin, для вала Td = dmax dmin.

На чертеже обычно указывают номинальный размер и отклонения от этого размера. Верхнее предельное отклонение алгебраическая разность между наибольшим и номинальным размерами. ES = Dmax Dн для отверстия, es = dmax dн для вала. Нижнее предельное отклонение алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами. ЕI = Dmin Dн для отверстия, еi = dmin dн для вала. Допуск отверстия TD = Dmax Dmin = (Dн + ES) – (Dн – EI) = ES EI. Допуск вала Td = dmax dmin = (dн + es) – (dн – ei) = es ei. Допуск может быть выражен через предельные отклонения. В этом случае он равен алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями и всегда положителен. Допуск определяет величину допустимого рассеяния действительных размеров годных деталей, т.е. заданную точность изготовления. Чем меньше допуск, тем выше точность детали и стоимость изготовления.

Таблица 1. Главные ряды предпочтительных чисел 1. Размеры с их предельными отклонениями записываются в миллиметрах без указания размерности, верхнее отклонение выше номинального размера, нижнее ниже.

2. Если отклонение равно нулю, то оно не пишется.

3. Равные по величине, но противоположные по знаку отклонения записывают рядом с номинальным размером со знаком одинаковым с ним шрифтом.

4. Количество значащих цифр после запятой должно быть одинаково.

40 0,,015, 10 0,05, 20 0,033, 30 0,,041, 20 0,,015, 10 0,12.

В таблицах допусков предельные отклонения указывают в микрометрах.

1.3. Графическое изображение полей допусков Допуски можно изображать графически в виде полей допусков (рис.

1). Поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям. Предельные отклонения отсчитывают от определенного уровня, за который принят номинальный размер. Линия, соответствующая номинальному размеру, называется нулевой. Положительные отклонения откладываются вверх от нее, отрицательные вниз.

Предельные отклонения записываются в микрометрах.

Две или несколько подвижно или неподвижно соединяемых деталей называют сопрягаемыми. Поверхности, по которым происходит соединение деталей, называются сопрягаемыми. Остальные поверхности называются несопрягаемыми или свободными. Соответственно различают размеры сопрягаемых и несопрягаемых (свободных) поверхностей. В соединениях деталей, входящих одна в другую, различают охватывающие и охватываемые поверхности.

Охватывающая поверхность применяется для обозначения внутренних поверхностей и называется отверстием.

Охватываемая поверхность применяется для обозначения наружных поверхностей и называется валом.

Эти термины – “вал” и “отверстие” относятся не только к деталям круглого сечения, но и ко всем элементам деталей другой формы, например прямоугольной, как паз и шпонка.

Основной вал вал, верхнее отклонение которого равно нулю (es = 0, см. рис.1, б).

Основное отверстие отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю (EI = 0, см. рис.1, а).

Характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов, называется посадкой. Посадка характеризует свободу относительного перемещения сопрягаемых деталей или, наоборот, степень сопротивления их взаимному перемещению. Посадки могут быть с зазором, с натягом, переходные.

Посадка с зазором образуется, если до сборки размер отверстия превышает размер вала. Это подвижная посадка. Основные характеристики посадки:

Наибольший зазор Smax = Dmax dmin = ES ei.

Наименьший зазор Smin = Dmin dmax = EI es.

Допуск посадки TS = Smax Smin = TD + Td.

Посадка с натягом образуется, если до сборки размер вала превышает размер отверстия. Это неподвижная посадка. Основные характеристики посадки:

Наибольший натяг Nmax = dmax Dmin.

Наименьший натяг Nmin = dmin Dmax.

Допуск посадки TN = Nmax Nmin = TD + Td.

Переходная посадка образуется, когда в соединении возможно образование и зазора и натяга. Такая посадка характеризуется наибольшим зазором, наибольшим натягом, допуском посадки. Посадка может быть с преимущественным зазором, когда Smax Nmax; с преимущественным натягом (Nmax Smax). Допуск посадки T(SN) = Smax + Nmax = TD +Td.

1. Отверстие 25+0,033, вал 25 0,,020.

3. Отверстие 25 0,033, вал 25 0,, Это посадка с преимущественным зазором.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Что называется взаимозаменяемостью? Какие виды взаимозаменяемости существуют?

2. В чем различие между полной и неполной взаимозаменяемостью?

3. В чем разница между номинальным и действительным размерами?

4. Что определяет допуск?

5. Как понимать обозначение 50- 0,39 на чертеже? Чему в этом случае равно верхнее отклонение?

6. Какие элементы деталей имеют обобщенное название “отверстие” и “вал”?

Глава 2. ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ ЕДИНОЙ СИСТЕМЫ

ДОПУСКОВ И ПОСАДОК (ЕСДП)

2.1. Посадки в системе отверстия и в системе вала Системой допусков и посадок называется совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов. ЕСДП разработана в соответствии с рекомендациями международных стандартов и распространяется на сопрягаемые гладкие цилиндрические соединения, на соединения с плоскими параллельными поверхностями, на линейные размеры несопрягаемых элементов. Согласно ГОСТ 25346 89, ГОСТ 25347 82, ГОСТ 25348 82 в системе ИСО и ЕСДП установлены допуски и посадки для интервалов размеров менее 1 мм, 1 500 мм, 3 150 мм, 3 150 10 000 мм. Допуски и посадки предусмотрены в системе отверстия и в системе вала.

Посадки в системе отверстия посадки, в которых различные зазоры и натяги получают соединением основного отверстия Н с различными валами.

Поле допуска вала определяется предельными отклонениями; то, которое расположено ближе к нулевой линии, называется основным отклонением. Основное отклонение валов обозначается строчными буквами латинского алфавита: a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, js, j, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zd, zc всего 28 отклонений. Отклонения a h (11 отклонений) предназначены для образования посадок с зазором; отклонения js, j, k, m, n для образования переходных посадок, отклонения p zc (12 отклонений) предназначены для образования посадок с натягом (рис. 2).

Рис. 2. Расположение полей допусков для посадок в системе отверстия Посадки в системе вала посадки, в которых различные зазоры и натяги получают соединением основного вала h с различными отверстиями. Поле допуска отверстий определяется предельными отклонениями, ближайшее к нулевой линии называется основным и обозначается заглавными буквами латинского алфавита от A до ZC (рис. 3). Основные отклонения отверстий построены так, чтобы обеспечить посадки в системе вала, аналогичные посадкам в системе отверстия. Они равны по абсолютному значению и противоположны по знаку основным отклонениям валов, обозначаемых той же буквой (см. рис. 3).

Рис. 3. Расположение полей допусков для посадок в системе вала Преимущественное распространение получила система отверстия как более экономичная, т.к. различные по отклонениям валы можно получить одним токарным резцом или шлифовальным кругом, а различные отверстия обрабатывают дорогостоящим режущим инструментом (сверла, развертки, зенкера), применяемым для получения только одного отверстия с определенным полем допуска. Система вала применяется, когда на одном валу необходимо получить несколько посадок с одним номинальным размером, но с разной степенью подвижности; когда валы изготовлены из калиброванного проката без механической обработки наружной поверхности; при посадке покупных изделий в корпус; при образовании посадок на тонкостенных трубчатых валах.

Единица допуска i отражает зависимость допуска от номинального размера. Замечено, что с увеличением размера один и тот же допуск выдерживать труднее, погрешность изготовления возрастает. Единица допуска отражает эту закономерность и позволяет объективно оценить точность изготовления однородных деталей с разными размерами. На основании теоретических и экспериментальных исследований для размеров от 1 до 500 мм единица допуска i в мкм равна:

где D среднее геометрическое крайних размеров каждого интервала, мм.

Квалитет совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров данного диапазона.

Квалитет определяет величину допуска на изготовление, и, следовательно, методы и средства обработки деталей машин. Установлено 20 квалитетов, которым присвоены номера в порядке понижения точности: 00; 01; 0; 1;

2;...17. Стандартный допуск обозначается сочетанием букв IT (International tolerance) международный допуск с номером квалитета, например, IT5, IТ7. Значения допусков подсчитываются по формуле где а число единиц допуска, зависит только от квалитета и не зависит от размера.

Значение а для квалитетов 6 и грубее определяется исходя из геометрической прогрессии со знаменателем 1,6.

Таблица 2. Зависимость числа единиц допуска от квалитета При переходе от одного квалитета к более грубому допуски возрастают на 60 %. Через каждые 5 квалитетов допуски увеличиваются в 10 раз.

В квалитетах точнее 5 допуски определяются по другим формулам, например:

Для каждого квалитета построены ряды допусков, в каждом из которых различные размеры имеют одинаковую точность.

IT0; IT1 предназначены для нормирования точности эталонов, концевых мер, высокоточных калибров;

IT2 IT4 для нормирования точности подшипников качения;

IT5 IT11 для нормирования точности деталей в сопряжениях;

IT12 IT17 для нормирования точности несопрягаемых размеров.

Пример. Определить, какая из деталей изготовлена точнее: 8 0,022 или 64 0,032.

а1 соответствует IT8; a2 соответствует IT7, следовательно, деталь 640, изготовлена точнее.

Для упрощения построения ЕСДП все номинальные размеры разбиты на диапазоны: 1 500 мм; 500 3 150 мм; 3 150 10 000 мм. Каждый из диапазонов разбит на интервалы. Для наиболее употребляемого диапазона 1 500 мм установлено 13 интервалов размеров, мм: 1 3; 3 6; 6 10; 18; 18 30; 30 50; 50 80; 80 120; 120 180; 180 250; 250 315; 400; 400 500. Для размеров, относящихся к одному интервалу, принимается постоянный допуск. Границы интервалов выбраны из расчета, что значения допусков, вычисленные для крайних значений интервала, отличаются от значений допуска, вычисленного для среднего геометрического Dср Dmax Dmin этих размеров не более чем на 5 8 %. Значение единицы допуска i равно для каждого интервала i 0,45 Dср 0,001 Dср.

Все отклонения на допуски и посадки установлены на размеры деталей при нормальной температуре +20С. При контроле размеров необходимо, чтобы температура детали и измерительного средства была одинаковой, что достигается при совместной выдержке их в одинаковых условиях, например на чугунной плите. В противном случае в результат измерений вносят поправки.

2.6. Условное обозначение полей допусков и посадок Условное обозначение поля допуска состоит из сочетания буквы, указывающей основное отклонение, и номера квалитета: h5, f7, r8, F8, H5.

Проставить размер на чертежах можно (рис. 4), используя условное обозначение 25f7, числовое обозначение 250,,050 или комбинированное 25f7 Посадки также можно обозначить тремя способами: условное обочисловое 25 0,025, комбинированное H8, где в числителе указывают буквенное обозначение поля допуска отверстия или числовое значение предельных отклонений отверстия, в знаменателе обозначение поля допуска вала или числовое значение предельных отклонений вала.

Рис. 4. Примеры обозначения полей допусков и посадок на чертежах Наиболее предпочтительной является комбинированная форма. На рабочих чертежах поля допуска указывают в числовом выражении. Условные обозначения используют, когда применяют стандартный мерный режущий инструмент и соответствующие предельные калибры, имеющие те же условные обозначения.

Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками Для всех размеров, нанесенных на чертеже, указывают предельные отклонения. Не указываются предельные отклонения на размерах, определяющих зоны различной шероховатости, зоны термообработки, покрытия, накатки.

Предельные отклонения многократно повторяющихся размеров относительно низкой точности могут назначаться либо по квалитетам 12, 14, 16, 17, либо по классам точности соответственно: точный – t1 (соответствует 12-му квалитету), средний – t2 (14-му квалитету), грубый – t3 (16-му квалитету), очень грубый – t4 (17-му квалитету).

Числовые значения неуказанных предельных отклонений даны для расширенных интервалов размеров и приведены в ГОСТ 25670 83.

Рекомендуется для неуказанных предельных отклонений размеров применять в приборостроении 12-й квалитет и класс точности точный, в машиностроении – 14-й квалитет и класс точности средний.

Неуказанные предельные отклонения назначают общей записью в технических требованиях, например: “Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий +t, валов –t, остальных t/2 среднего (точного, грубого) класса точности”.

2.7. Правила образования основных отклонений отверстий Основные отклонения отверстий равны по модулю и противоположны по знаку основным отклонениям валов и обозначаются теми же буквами, только заглавными.

Для отклонений отверстий J, K, M, N до IT8 включительно и отклонений Р ZC до IT7 включительно установлено специальное правило:

где = ITn IТn-1 разность между допусками рассматриваемого и ближайшего точного квалитетов.

2.8. Правила образования эквивалентных посадок При образовании эквивалентных посадок в системе отверстия и в системе вала зазоры или натяги должны быть одинаковы. Квалитет отверстия, как правило, грубее квалитета вала на одну единицу.

вивалентную посадку в системе вала. Вид посадки 30Р7/h6.

Используем специальное правило. Найдем допуски квалитетов и отклонения.

35 мкм.

Эквивалентная посадка в системе вала 30Р7/h6 (рис. 5).

Рис. 5. Схема определения отклонений отверстия по специальному правилу Образовать посадку в системе вала, эквивалентную заданной Используем общее правило:

Система отверстия:

Smax = 89 мкм;

Smin = 25 мкм.

Поле допуска образуется сочетанием основного отклонения и допуска квалитета. На одном отклонении можно построить столько полей допусков, сколько используется квалитетов. В сочетании с полем допуска основного отверстия или вала может быть образовано более 500 посадок (рис. 6).

В ЕСДП установлены рекомендуемые посадки с выделением из них предпочтительных посадок для первоочередного применения, например H7/f7, H7/n6, H8/e8, H9/d9. В стандарте предпочтительные посадки заключены в рамочку или помечены звездочкой. Выделено 17 предпочтительных посадок в системе отверстия и 10 в системе вала.

Рис. 6. Образование посадок. EI и ei основные отклонения

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Что такое посадка?

2. Как образуются посадки в системе отверстия?

3. Как образуются посадки в системе вала?

4. Что такое зазор и каковы условия его образования?

5. Что такое натяг и каковы условия его образования?

6. Какая из систем посадок является предпочтительной и почему?

7. Что такое система допусков и посадок?

8. Как обозначаются посадки на чертежах сборочных единиц?

9. Что такое квалитет? Каково назначение различных квалитетов?

Глава 3. СТАНДАРТЫ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ

И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ

Вследствие ряда причин в процессе изготовления строгая геометрическая форма детали не выдерживается. Отклонения геометрических размеров можно разделить на:

1) отклонения собственно размера;

2) отклонения формы;

3) отклонения расположения поверхностей;

4) шероховатость и волнистость поверхности.

Для нормирования и количественной оценки отклонений формы и расположения поверхностей ГОСТ 24642 81 установил следующие понятия и определения:

реальная поверхность поверхность, ограничивающая деталь и отделяющая ее от окружающей среды;

номинальная поверхность идеальная, не имеющая отклонений формы и размеров поверхность; ее форма задана чертежом;

база поверхность, линия или точка, определяющие одну из плоскостей или осей системы координат, по отношению к которой задается отклонение расположения;

прилегающая прямая прямая, соприкасающаяся с реальным профилем и расположенная вне материала детали так, чтобы отклонение наиболее удаленной от нее точки реального профиля в пределах нормируемого участка имело минимальное значение (рис.7, а);

прилегающая окружность окружность минимального диаметра, описанная вокруг реального профиля наружной поверхности вращения (рис.7, б), или максимального диаметра, вписанная в реальный профиль внутренней поверхности вращения (рис.7, в);

Рис. 7. Прилегающие прямая (а) и окружности (б, в) прилегающая плоскость плоскость, соприкасающаяся с реальной поверхностью и расположенная вне материала детали так, чтобы отклонение наиболее удаленной от нее точки реальной поверхности в пределах нормируемого участка имело минимальное значение;

прилегающий цилиндр цилиндр минимального диаметра, описанный вокруг реальной наружной поверхности, или максимального диаметра, вписанный в реальную внутреннюю поверхность;

профиль поверхности линия пересечения поверхности с плоскостью.

Количественно отклонение формы оценивают наибольшим расстоянием от точек реальной поверхности (профиля) до прилегающей поверхности (профиля) по нормали к ней.

3.2. Отклонения формы цилиндрических поверхностей Точность формы цилиндрических поверхностей оценивается точностью контура в поперечном и продольном сечениях. В поперечном сечении нормируют отклонение от круглости.

Отклонение от круглости наибольшее расстояние от точек реального профиля до прилегающей окружности (рис. 8, а). Частными видами отклонений от круглости являются овальность и огранка (рис. 8, б, в).

Овальность отклонение от круглости, при котором реальный профиль представляет собой овалообразную фигуру, наибольший и наименьший диаметры которой находятся во взаимно-перпендикулярных направлениях. Огранка отклонение от круглости, при котором реальный профиль представляет собой многогранную фигуру. Овальность детали возникает, например, вследствие биения шпинделя токарного или шлифовального станка. Появление огранки вызвано изменением положения мгновенного центра вращения детали, например при бесцентровом шлифовании.

Рис. 8. Отклонение формы цилиндрических поверхностей в поперечном сечении: а – отклонение от круглости; б – овальность; в – огранка В продольном сечении нормируют отклонение профиля продольного сечения.

Отклонение профиля продольного сечения наибольшее расстояние от точек, образующих реальную поверхность, лежащих в плоскости, проходящей через ее ось, до соответствующей стороны прилегающего профиля в пределах нормируемого участка. Отклонение профиля продольного сечения характеризует отклонения от прямолинейности и параллельности образующих.

Частными видами отклонения профиля продольного сечения являются конусообразность, бочкообразность и седлообразность.

Рис. 9. Отклонения от цилиндричности и профиля продольного сечения Конусообразность отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие прямолинейны, но не параллельны (рис. 9, г).

Бочкообразность отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие непрямолинейны и диаметры увеличиваются от краев к середине сечения (рис. 9, д).

Седлообразность отклонение профиля продольного сечения, при котором образующие непрямолинейны и диаметры уменьшаются от краев к середине сечения (рис. 9, е).

Отклонение от прямолинейности оси и поле допуска прямолинейности показаны на рис. 9, ж.

Совокупность всех отклонений формы цилиндрической поверхности определяется с помощью комплексного показателя отклонения от цилиндричности.

Отклонение от цилиндричности наибольшее расстояние от точек реальной поверхности до прилегающего цилиндра в пределах нормируемого участка (рис. 9, а).

На рис.9, б, в показано поле допуска цилиндричности, определяемое пространством, ограниченным соосными цилиндрами 1 и 2, отстоящими один от другого на расстоянии, равном допуску цилиндричности.

3.3. Отклонение формы плоских поверхностей Отклонение от плоскостности определяют как наибольшее расстояние от точек реальной поверхности до прилегающей плоскости в пределах нормируемого участка (рис. 10, а).

Поле допуска плоскостности область в пространстве, ограниченная двумя параллельными плоскостями, отстоящими одна от другой на расстоянии, равном допуску плоскостности (рис. 10, б).

Рис. 10. Отклонение формы плоских поверхностей Частными видами отклонений от плоскостности являются выпуклость (рис. 10, в) и вогнутость (рис. 10, г), которые определяют как наибольшее расстояние от точек реального профиля до прилегающей прямой.

Поле допуска прямолинейности в плоскости показано на рис. 10, д.

В случаях, когда профиль (поверхность) задан номинальными размерами (координатами отдельных точек профиля без предельных отклонений этих размеров), отклонение формы заданного профиля есть наибольшее отклонение точек реального профиля от номинального, определяемое по нормали к номинальному профилю (рис.11). Допуск формы определяют в диаметральном выражении как удвоенное наибольшее допустимое значение отклонения формы заданного профиля или в радиусном выражении как наибольшее допустимое значение отклонения формы заданного профиля.

Рис. 11. Отклонение формы заданного профиля 3.4. Отклонения расположения поверхностей Отклонением расположения поверхности (или профиля) называют отклонение реального расположения поверхности (профиля) от его номинального расположения. При оценке отклонений расположения отклонения формы рассматриваемых поверхностей и базовых элементов (обобщенный термин, под которым понимают поверхность, линию или точку) должны быть исключены из рассмотрения. При этом реальные поверхности заменяют прилегающими, а за оси, плоскости симметрии и центры реальных поверхностей принимают оси, плоскости симметрии и центры прилегающих элементов.

Отклонение от параллельности плоскостей разность наибольшего и наименьшего расстояний между прилегающими плоскостями в пределах нормируемого участка (рис. 12, а, б).

Отклонение от параллельности осей и поле допуска параллельности осей показаны на рис. 12 в, г.

Отклонение от перпендикулярности показано на рис. 12, д.

Отклонение от соосности относительно общей оси это наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности вращения и общей осью двух или нескольких поверхностей вращения на длине нормированного участка (рис. 12, е).

Допуск соосности в диаметральном выражении равен удвоенному наибольшему допускаемому значению отклонения от соосности, а в радиусном выражении наибольшему допускаемому значению этого отклонения. Поле допуска соосности область в пространстве, ограниченная цилиндром, диаметр которого равен допуску соосности в радиусном выражении, а ось совпадает с базовой осью (рис. 12, ж). Количественная оценка соосности в диаметральном и радиусном выражении принята по рекомендации ИСО также для симметричности и пересечения осей.

Рис. 12. Отклонения расположения поверхностей Отклонение от симметричности относительно базовой плоскости наибольшее расстояние между плоскостью симметрии рассматриваемой поверхности и базовой плоскостью симметрии в пределах нормируемого участка (рис. 12, з).

Отклонение от пересечения осей, которые номинально должны пересекаться, определяют как наименьшее расстояние между рассматриваемой и базовой осями (рис. 13).

Позиционное отклонение наибольшее отклонение реального расположения элемента (его центра, оси или плоскости симметрии) от его номинального расположения в пределах нормируемого участка (рис. 14).

Рис. 13. Отклонение от Рис. 14. Позиционное отклонение 3.5.Суммарные допуски формы и расположения Радиальное биение поверхности вращения относительно базовой оси является результатом совместного проявления отклонения от круглости профиля рассматриваемого сечения и отклонения его центра относительно базовой оси. Оно равно разности наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения до базовой оси в сечении, перпендикулярном этой оси. Если определяется разность наибольшего и наименьшего расстояний от всех точек реальной поверхности в пределах нормированного участка до базовой оси, то находят полное радиальное биение = Rmax Rmin; оно является результатом совместного проявления отклонения от цилиндричности поверхности и отклонения от ее соосности относительно базовой оси (рис. 15, а).

Торцевое биение (полное) разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек всей торцевой поверхности до плоскости, перпендикулярной базовой оси; оно является результатом совместного проявления отклонения от плоскостности рассматриваемой поверхности и отклонения от ее перпендикулярности относительно базовой оси. Торцевое биение иногда определяют в сечении торцевой поверхности цилиндром заданного диаметра (рис. 15, б).

3.6. Условные обозначения допусков формы и расположения Вид допуска расположения и формы на чертежах обозначают знаками (ГОСТ 2.308 79), приведенными в табл. 3.

Таблица 3. Условные обозначения допусков формы и расположения поверхностей Группа допусков Допуски формы Допуск прямолинейности Допуски располо- Допуск параллельности жения Допуск перпендикулярности Суммарные допус- Допуск радиального биения ки формы и распо- Допуск торцевого биения ложения Допуск биения в заданном направлении Знак и числовое значение допуска вписывают в рамку, указывая на первом месте знак, на втором числовое значение допуска в миллиметрах и на третьем при необходимости буквенное обозначение базы или поверхности, с которой связан допуск расположения или формы (рис. 16, а).

Рамку соединяют с элементом, к которому относится допуск, сплошной линией, заканчивающейся стрелкой (рис. 16, б). Если допуск отРис. 16. Схемы указания допусков формы и расположения поверхностей носится к оси или плоскости симметрии, соединительная линия должна быть продолжением размерной (рис. 16, в); если допуск относится к общей оси (плоскости симметрии), соединительную линию проводят к общей оси (рис. 16, г). Перед числовым значением допуска следует указывать: символ, если поле допуска задано диаметром (рис. 16, д); символ R, если поле допуска задано радиусом (рис. 16, е); символ Т, если допуски симметричности, пересечения осей, формы заданной поверхности, а также позиционные заданы в диаметральном выражении (рис. 16, ж); символ Т/2 для тех же видов допусков, если они заданы в радиусном выражении (рис. 16, з);

слово “сфера” и символы или R, если поле допуска сферическое (рис. 16, и). Если допуск относится к участку поверхности заданной длины (площади), то ее значение указывают рядом с допуском, отделяя от него наклонной линией (рис. 16, к). Если необходимо назначить допуск на всей длине поверхности и на заданной длине, то допуск на заданной длине указывают под допуском на всей длине (рис. 16, л). Надписи, дополняющие данные, приведенные в рамке, наносят, как показано на рис. 16, м.

Суммарные допуски формы и расположения поверхностей, для которых не установлены отдельные графические знаки, обозначают знаками составных допусков: сначала знак допуска расположения, затем знак допуска формы (рис. 16, н).

Базу обозначают заштрихованным треугольником, который соединяют линией с рамкой допуска (рис. 17, а).

Чаще базу обозначают буквой и соединяют ее с треугольником (рис. 17, б). Если базой является ось или плоскость симметрии, треугольник располагают в конце размерной линии соответствующего размера поверхности. В случае недостатка места стрелку размерной линии допускается заменять треугольником (рис. 17, в).

В зависимости от соотношения между допуском размера и допуском формы устанавливают следующие уровни относительной геометрической точности:

А нормальная относительная геометрическая точность (допуск формы составляет 60 % допуска размера);

В повышенная относительная геометрическая точность (допуск формы составляет 40 % допуска размера);

С высокая относительная геометрическая точность (допуск формы составляет 25 % допуска размера).

Допуски формы цилиндрических поверхностей, соответствующие уровням А, В, С, составляют 30, 20, 12 % допуска размера, т.к. допуск формы ограничивает отклонение радиуса, а допуск размера отклонение диаметра поверхности.

Числовые значения допусков формы и расположения устанавливает ГОСТ 24643 81.

3.8. Зависимый и независимый допуски расположения Независимый допуск расположения – допуск, числовое значение которого постоянно для всей партии деталей, изготовленных по данному чертежу, и не зависит от действительных размеров элементов. Независимый допуск расположения назначают из условий эксплуатационных требований для обеспечения точности работы.

Зависимый допуск – переменный допуск, величина которого зависит от действительных размеров сопрягаемых элементов. Зависимые допуски назначают в тех случаях, когда детали сопрягаются по нескольким поверхностям с заданными зазорами или натягами и необходимо обеспечить собираемость деталей. На чертеже указывается минимальное значение допуска, которое можно превышать на величину, соответствующую отклонению действительного размера детали.

Для отверстий диаметром 15+0,043 и 25+0,052 мм детали, показанной на рис. 18 а, назначен зависимый допуск соосности 0,05 мм. Значение допускаемого отклонения от соосности является наименьшим и относится к деталям, у которых диаметры отверстий имеют наименьшие предельные размеры. С увеличением диаметров отверстий в соединении образуются зазоры. Отклонение от соосности определяется разностью радиальных расстояний от осей отверстий, а зазоры – разностью предельного и номинального диаметров, поэтому отклонение от соосности связано с суммарным зазором в обеих ступенях S1, S2 зависимостью = (S1 + S2)/2.

Рис. 18. Зависимый допуск соосности отверстий (а) и обозначение зависимых допусков (б – е) Минимальное значение допуска соосности указано на чертеже Tmin = 0,05 мм, максимальное значение Tmax = 0,05 + (S1 + S2)/2 = 0,05 + (0,052 + 0,043)/2 = 0,097 мм.

Зависимые допуски расположения обозначают условным знаком буквой М в кружке, который помещают после числового значения допуска, если он связан с действительными размерами поверхности (рис. 18, б);

после буквенного обозначения базы (рис. 18, в), если допуск связан с действительными размерами базовой поверхности; после числового значения допуска и буквенного обозначения базы, если зависимый допуск связан с действительными размерами рассматриваемого и базового элемента (рис.

18, д).

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Что такое номинальное и реальное расположения поверхности?

2. Что такое допуск расположения поверхности элемента детали?

3. Назовите по условному обозначению на чертеже вид отклонения расположения, величину допуска и базу. Что такое база?

4. Какие существуют отклонения формы цилиндрических поверхностей?

Глава 4. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ Шероховатость поверхности является одной из основных геометрических характеристик качества поверхности деталей и оказывает влияние на эксплуатационные свойства деталей: трение и износ, контактные деформации, коррозионную стойкость, герметичность соединений, обтекаемость жидкостями и газами, прочность неподвижных прессовых соединений, электроконтактное сопротивление, концентрацию напряжений и т.д.

Увеличение высоты неровностей снижает долговечность подшипников примерно на 20 %, чрезмерно гладкая поверхность не сможет удерживать смазку. От шероховатости зависит длительность сохранения заданной точности размеров. Основные термины и понятия шероховатости установлены ГОСТ 25142 82.

Шероховатостью поверхности называют совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами, выделенную с помощью базовой длины.

Базовая длина l – длина базовой линии, используемой для выделения неровностей, характеризующих шероховатость поверхности. Числовые значения базовой длины выбирают из ряда: 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5;

8 и 25 мм.

Геометрические размеры неровностей поверхности отсчитывают от базы, за которую принята средняя линия профиля m, т.е. базовая линия, имеющая форму номинального профиля, проведенного так, что в пределах базовой длины среднеквадратическое отклонение профиля по этой линии минимально (рис. 19).

Для количественной оценки и нормирования шероховатости поверхностей устанавливают шесть параметров: три высотных Rа, Rz, Rmax, два шаговых Sm, S и параметр относительной опорной длины профиля tp.

Рис. 19. Профилограмма и основные параметры шероховатости поверхности Среднее арифметическое отклонение профиля Rа – это среднее арифметическое из абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины, где l – базовая длина; n – число выбранных точек профиля на базовой длине; y – расстояние между любой точкой профиля и средней линией.

Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz – сумма средних абсолютных значений высоты пяти наибольших выступов профиля и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины, где ypi – высота i-го наибольшего выступа профиля; yvi – глубина i-й наибольшей впадины профиля.

Наибольшая высота неровностей профиля Rmax – расстояние между линией выступов профиля и линией впадин профиля в пределах базовой длины Rmax = Rp + Rv.

Средний шаг неровностей профиля Sm – среднее значение шага неровностей профиля в пределах базовой длины, где n – число шагов в пределах базовой длины l; Smi – шаг неровностей профиля, равный длине отрезка средней линии, пересекающего профиль в трех соседних точках и ограниченного двумя крайними точками.

Средний шаг местных выступов профиля S – среднее значение шага местных выступов профиля в пределах базовой длины, где n – число шагов неровностей по вершинам в пределах базовой линии;

Si – шаг неровностей профиля по вершинам, равный длине отрезка средней линии между проекциями на нее двух наивысших точек соседних выступов профиля.

Относительная опорная длина профиля tp – отношение опорной длины профиля к базовой длине, где bi – опорная длина профиля, т.е. сумма длин отрезков bi, отсекаемых на заданном уровне p в материале профиля линией, эквидистантной средней линии m в пределах базовой длины (см. рис. 19). Значение уровня сечения профиля отсчитывают по линии выступов и выбирают из ряда: 5, 10, 15, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90 % от Rmax.

Опорная длина профиля tp определяет значение пластической деформации поверхностей детали при их контактировании. С увеличением tp требуются все более трудоемкие процессы обработки.

Таблица 4. Направление неровностей и их обозначения Направление неровностей Схематическое изображе- Обозначение направления Параллельное Перпендикулярное Перекрещивающееся Произвольное Кругообразное Радиальное Параметр Ra является предпочтительным по сравнению с Rz и Rmax, так как он характеризует среднюю высоту всех неровностей профиля; Rz – среднюю высоту наибольших неровностей; Rmax – наибольшую высоту профиля. Шаговые параметры Sm, S и tp введены для учета различной формы и взаимного расположения характерных точек неровностей.

Числовые значения параметров шероховатости приведены в ГОСТ 2789 73.

В некоторых случаях устанавливают требования к направлению неровностей (табл. 4).

4.2. Обозначение шероховатости поверхностей Согласно ГОСТ 2.309 73 шероховатость поверхностей обозначают на чертеже для всех выполняемых по данному чертежу поверхностей детали независимо от методов их образования, кроме поверхностей, шероховатость которых не обусловлена требованиями конструкции. Структура обозначения шероховатости поверхности приведена на рис. 20, а.

В обозначении шероховатости поверхности, вид обработки которой конструктор не устанавливает, применяют знак, показанный на рис.

20, б; этот знак является предпочтительным. В обозначении шероховатости поверхности, образуемой удалением слоя материала, например точением, фрезерованием, полированием и т.п., применяют знак, указанный на рис.

20, в. В обозначении шероховатости поверхности, образуемой без снятия слоя материала, например литьем, ковкой, прокатом и т.п., применяют знак, показанный на рис. 20, г.

Рис. 20. Структура обозначения шероховатости поверхности Значение параметра шероховатости Ra указывают в обозначении без символа, например 0,5; для остальных параметров – после соответствующего символа, например Rmax 6,3; Sm 0,63; S 0,32; Rz 32; t50 70. Здесь указаны наибольшие допустимые значения параметров шероховатости, наименьшие значения не ограничиваются. В примере обозначения t50 70 указана относительная опорная длина профиля tр = 70 % при уровне сечения профиля р = 50 %. При указании диапазона значений параметра шероховатости поверхности (наибольшего и наименьшего) в обозначении приводят пределы значений параметра, размещая их в две строки, например:

В верхней строке приведены значения параметра, соответствующие большей шероховатости.

При указании двух и большего числа параметров шероховатости поверхности в обозначении их значения записывают сверху вниз, как указано на рис. 21, а.

Рис. 21. Примеры обозначения шероховатости поверхности Обозначения шероховатости поверхностей на изображении детали (рис. 22) располагают на линиях контура, выносных линиях (по возможности ближе к размерной линии) или на полках линий-выносок. При недостатке места допускается располагать обозначения шероховатости на размерных линиях или на их продолжениях.

При указании одинаковой шероховатости для всех поверхностей детали обозначение шероховатости помещают в правом верхнем углу чертежа и на изображение не наносят (рис. 22, а).

Рис. 22. Примеры специфических случаев обозначения шероховатости 4.3. Выбор параметров шероховатости при назначении требований Для большинства поверхностей деталей машиностроения предпочтительно нормировать параметр Rа, а не Rz, т.к. Rа измеряется проще и производительнее. Считают, что Rz = (45)Rа. Для малогабаритных деталей, мягких покрытий и мягких материалов измерение Rа затруднительно, поэтому нормируется Rz.

Величина высотных параметров шероховатости связана с линейными размерами и допусками на них. Приближенно для размеров 1 – 500 мм и квалитетов 6 – 11 можно считать:

Расчетное значение шероховатости округляют до табличного значения (табл. 5). Подчеркнутые значения являются предпочтительными при формировании параметра Rа.

При назначении шероховатости поверхностей можно пользоваться готовыми таблицами, приведенными в справочниках, где указаны минимальные требования к шероховатости поверхности в зависимости от допусков размера и формы.

Контроль шероховатости поверхности может осуществляться:

1) сравнением реальной поверхности изделия с рабочими образцами шероховатости, которые имеют стандартизированные значения параметра Rа;

Таблица 5. Значения шероховатости 3) измерением бесконтактным методом – методом светового сечения и интерференционным, с помощью микроскопов.

По первому методу можно визуально удовлетворительно оценить шероховатость с Rа = 0,6 – 0,8 мкм.

Для повышения точности используют контактные и бесконтактные устройства.

Принцип действия профилометра-профилографа основан на ощупывании исследуемой поверхности алмазной иглой и преобразовании колебаний иглы в изменения напряжения с помощью индуктивного измерительного преобразователя. Выходное напряжение, амплитуда которого пропорциональна высоте неровностей, а частота соответствует шагу, поступает в отсчетное и записывающее устройство. В результате измерения получают численное значение Rа и профилограмму поверхности.

С помощью микроскопа Линника измеряют параметр Rz. Микроскоп имеет небольшое поле зрения и не в состоянии охватить требуемую базовую длину, поэтому шероховатость оценивают на участках, меньших, чем базовая длина.

На грубых поверхностях измерение Rа связано с опасностью поломки алмазной иглы, а на очень гладких поверхностях получается низкая достоверность из-за того, что закругленный конец алмазной иглы имеет радиус 2,5 или 10 мкм и не может фиксировать очень малые неровности.

Показатель Rа рекомендуют использовать при высотах неровностей (0,1 – 10) мкм.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Что называется шероховатостью поверхности?

2. Какие существуют параметры шероховатости поверхности?

3. Какие существуют условные знаки шероховатости и что они обозначают на чертеже?

4. Какой параметр шероховатости является предпочтительным (Ra или Rz) и почему?

5. Каким образом осуществляется выбор шероховатости?

Глава 5. СТАНДАРТИЗАЦИЯ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ О широком распространении резьбовых соединений говорит тот факт, что в современных машинах более 60 % деталей имеют резьбы. По назначению резьбы бывают:

крепежные – применяют для разъемного соединения деталей машин, главное требование к ним – обеспечение прочности соединения;

кинематические – применяют для винтовых пар, главное требование к которым – обеспечение точности перемещения при наименьшем трении;

трубные и арматурные, применяемые для трубопроводов и арматуры, главное требование к которым – обеспечение герметичности соединения.

Общими требованиями для всех резьб являются обеспечение надежности, долговечности и свинчиваемости без подгонки независимо изготовленных резьбовых деталей.

1. По форме профиля: треугольные, трапецеидальные, прямоугольные, круглые, упорные.

2. По форме резьбовой поверхности: цилиндрические и конические.

3. По направлению витков: правые и левые.

4. По числу заходов: однозаходовые и многозаходовые.

5. По расположению: наружная и внутренняя.

6. По углу профиля: метрическая с углом профиля = 30, упорная с = 3 рабочей и = 30 нерабочей стороны.

Наиболее широко применяется метрическая резьба. На рис. 23 показан профиль и основные параметры резьбы.

Параметрами резьбы являются:

d, D – наружные диаметры резьбы болта и гайки соответственно, по которым резьба условно обозначается;

d2, D2 – средние диаметры резьбы болта и гайки соответственно;

d1, D1 – внутренние диаметры резьбы болта и гайки соответственно;

Р – шаг резьбы т.е. расстояние между соседними боковыми сторонами профиля;

– угол профиля;

Н – высота исходного треугольника;

l – длина свинчивания.

Номинальный профиль, общий для болта и гайки, получается из исходного равностороннего треугольника высотой Н путем среза вершин витков по наружному диаметру на Н/8, по внутреннему на Н/4. Форма впадин резьбы болта и гайки не регламентируется и может быть плоскосрезанной и закругленной.

Рис. 23. Профиль и основные параметры метрической резьбы Резьбы могут быть с крупным шагом (для диаметров от 0,25 до мм) и с мелким шагом (для диаметров от 1 до 600 мм). У резьбы с крупным шагом определенному наружному диаметру соответствует определенный шаг. У резьбы с мелким шагом одному и тому же наружному диаметру могут соответствовать различные шаги (ГОСТ 8724 81).

5.2. Система допусков и посадок метрических резьб Внутренние и наружные резьбы контактируют по боковым сторонам профиля. В зависимости от характера сопряжения по боковым сторонам профиля, т.е. по среднему диаметру, различают посадки с зазором, с натягом и переходные. Наиболее широко применяемой и универсальной является резьба с зазором (ГОСТ 16093-81).

Полями допусков нормируются:

средние диаметры d2, D2;

наружный диаметр d у болтов;

внутренний диаметр D1 у гаек.

Расположение полей допусков определяется основным отклонением. Для посадок с зазором предусмотрено для болтов пять основных отклонений: d, e, f, g, h, для гаек четыре: E, F, G, H (рис. 24).

Второе предельное отклонение определяют по принятой степени точности резьбы, которая может быть от 3 до 9. Степень точности выбиРис. 24. Основные отклонения метрической резьбы при посадке с зазором рается в зависимости от длины свинчивания (устанавливаются три группы резьб: короткие S, нормальные N, длинные L) и класса точности резьбы:

точный, грубый и средний. Точный класс рекомендуется для ответственных нагруженных резьбовых соединений, средний для резьб общего применения, грубый для резьб, нарезаемых на горячекатанных заготовках.

5.3. Обозначение точности и посадок метрической резьбы Условное обозначение поля допуска диаметра резьбы состоит из цифры, показывающей степень точности, и буквы, обозначающей основное отклонение: 6h, 6g, 6H. Поле допуска резьбы состоит из обозначения поля допуска среднего диаметра, помещаемого на первом месте, и обозначения поля допуска второго нормируемого диаметра: 7g6g, 5H6H. Если эти поля одинаковы, то в обозначении поля допуска резьбы их пишут один раз:

7g, 5H. Предпочтительные поля допусков: 6g для болтов, 6H для гаек, что соответствует среднему классу точности, точному классу соответствуют поля допусков h и Н и степени точности 3 5.

Поле допуска резьбы указывают через тире после размера. Шаг указывают только для резьб с мелким шагом, левую резьбу обозначают LH, например М18-6Н [внутренняя резьба (гайка) с крупным шагом, 6-я степень точности по D2 и D1, основное отклонение Н], М12х17g6gR [наружная резьба (болт) с мелким шагом 1мм, 7-я степень точности по d2 и 6-я по d, основное отклонение g, исполнение впадины радиусное]. Посадки резьбовых деталей указывают дробью, в числителе поле допуска гайки, в знаменателе поле допуска болта, например: M126H/6g, M30x4,5(P1,5)LH6Н/6g (резьбовое соединение, имеющее ход 4,5 мм, шаг 1,5 мм, резьба левая, поле допуска гайки 6Н, болта 6g, форма впадин не оговорена).

При изготовлении резьбовых деталей неизбежны погрешности размеров, отклонения шага и угла профиля. Средний диаметр, шаг и угол профиля являются основными параметрами резьбы, но вследствие их взаимосвязи допустимые отклонения этих параметров раздельно не нормируют, а устанавливают суммарный допуск на средний диаметр болта Td и гайки TD2:

где d2 и D2 допустимое отклонение собственно среднего диаметра болта и гайки соответственно; p и диаметральная компенсация погрешности шага и угла профиля.

Для метрической резьбы:

где Р – отклонение шага резьбы, Р = (Р n)дейст – (P n)ном; n – число шагов.

Отклонение половины угла профиля /2 определяется как среднее арифметическое абсолютных значений величин отклонений правой и левой половин угла профиля:

Для упрощения контроля резьб и определения годности введено понятие приведенного среднего диаметра резьбы d2пр, D2пр:

Условия годности резьбы:

здесь d2изм и D2изм – измеренные (действительные) значения среднего диаметра наружной и внутренней резьб.

На рис. 25 показаны поля допусков резьбы.

Контроль резьбы осуществляется комплексно с помощью резьбовых калибров, проекторов, шаблонов, для особо точных резьб поэлементно с помощью универсальных и специальных средств с применением микроскопа.

Рис. 25. Расположение полей допусков резьбы для болта и гайки

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Какие виды резьб существуют?

2. Перечислите параметры метрической резьбы и их обозначения.

3. Что такое номинальный профиль резьбы?

4. На какие параметры метрической резьбы регламентируются допуски, на какие – нет?

5. Опишите поля допусков диаметров метрической резьбы. Из каких составляющих они образуются?

6. Прочитать условное обозначение резьбового соединения.

7. Что такое приведенный средний диаметр резьбы?

Глава 6. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ

КАЧЕНИЯ

6.1. Конструкция и условия эксплуатации подшипников Подшипники качения (ПК) являются наиболее распространенными стандартными сборочными единицами, изготавливаемыми на специализированных заводах.

Основные конструктивные элементы подшипника (рис. 26): наружное кольцо, внутреннее кольцо, расположенные между ними тела качения (шарики, ролики).

ПК характеризуются тремя присоединительными размерами (см.

рис. 26):

диаметром отверстия внутреннего кольца d;

внешним диаметром наружного кольца D;

шириной подшипника B.

Подшипники обладают полной внешней взаимозаменяемостью по присоединительным поверхностям, определяемым наружным диаметром D и внутренним диаметром d, а также неполной внутренней взаимозаменяемостью между телами качения и кольцами. Полная взаимозаменяемость по присоединительным поверхностям позволяет быстро монтировать, а также заменять изношенные ПК при сохранении требуемого качества узлов.

1 – наружное кольцо; 2 – внутреннее кольцо; 3 – тело качения При назначении допусков и посадок необходимо учитывать условия эксплуатации ПК: величину и характер нагрузки (вибрации, удары и т.п.), продолжительность непрерывной работы, рабочую температуру и т. д.

6.2. Классы точности подшипников качения Точность и качество подшипников при прочих равных условиях определяются:

1) точностью присоединительных размеров D, d, ширины B;

2) точностью формы, размеров, шероховатостью тел и поверхностей качения (тела качения – шарики, ролики; поверхности качения – беговые дорожки колец);

3) точностью вращения (радиальным и осевым биением) дорожек качения и торцов колец.

В зависимости от указанных показателей точности установлено пять классов точности подшипников, обозначаемых (в порядке повышения точности):

0 – нормальный класс точности;

6 – повышенный класс точности;

5 – высокий класс точности;

4 – особо высокий класс точности;

2 – сверхвысокий класс точности.

Нулевой класс точности распространяется на все типы подшипников, предусмотренные типоразмерными стандартами. Это наиболее распространенный в машиностроении класс точности. Рекомендуется подшипники этого класса устанавливать в узлах и механизмах, в которых не предъявляются особо высокие требования к радиальному и осевому биению.

Шестой класс точности подшипников распространяется на двухрядные сферические и радиально-упорные шарикоподшипники, а также при повышенных требованиях к точности вращения, в механизмах, где требуются ограничения величин допускаемых биений.

Пятый и четвертый классы точности применяются при высокой частоте вращения и требованиях к точности вращения. Распространяются только на радиальные, однорядные, радиально-упорные сдвоенные шарикоподшипники и роликоподшипники с короткими цилиндрическими роликами (шпиндели шлифовальных станков, передачи авиационных двигателей, гироскопы).

Второй класс точности назначается для прецизионных подшипников, имеющих узкие поля допусков на изготовление и биение. Допуски на изготовление колец подшипников 2-го класса в 2 3 раза меньше, чем подшипников 0-го класса; радиальное биение дорожек качения – соответственно в 5 6 раз меньше.

Подшипник имеет номер, нанесенный на торец кольца. По номеру можно определить основные параметры подшипника: класс точности подшипника, внутренний диаметр d, серию подшипника и т.д. На рис. представлена структура обозначения подшипника. Номер подшипника расшифровывается справа налево.

Первые две цифры номера справа при умножении на 5 показывают внутренний диаметр подшипника в миллиметрах (для диаметров от 20 до 495 мм). Если первые две цифры справа 00, то d = 10 мм; 01 – d = 12 мм; – d = 15 мм; 03 – d = 17 мм.

Третья цифра справа – серия подшипника по D: 1 – особо легкая серия; 2 – легкая серия; 3 – средняя; 4 – тяжелая.

Четвертая цифра – тип подшипника: 0 - радиальный шариковый однорядный; 2, 3 – роликовый; 4 игольчатый.

Класс точности указывается через тире перед условным обозначением подшипника, например:

В обозначении: 6 – класс точности ПК; серия подшипника 2 – легкая; внутренний диаметр d = 15 5 = 75мм.

Для подшипников нормального класса точности цифра 0 перед номером не указывается: Подшипник 205 ГОСТ 8338 75.

6.3. Особенности допусков и посадок подшипников качения (ПК) Система допусков и посадок, принятая для ПК, обеспечивает взаимозаменяемость подшипников качения по их присоединительным размерам D и d, а также необходимое разнообразие посадок. Эта система основана на ЕСДП гладких цилиндрических соединений, но имеет ряд особенностей:

1. Для сокращения номенклатуры ПК значения предельных отклонений, установленных на размеры D и d, зависят только от размеров и класса точности подшипников и не зависят от характера сопряжения подшипников с корпусом (отверстием) и валом.

2. Для образования посадок по наружному диаметру подшипника D применяется система вала, по внутреннему диаметру – система отверстия.

3. Поля допусков наружного и внутреннего диаметров подшипников качения расположены ниже нулевой линии (рис. 28). Таким образом, поле допуска наружного диаметра D занимает такое же положение, как поле допуска основного вала, а поле допуска внутреннего диаметра d по сравнению с полем допуска основного отверстия перевернуто относительно нулевой линии.

Благодаря перевернутому положению поля допуска внутреннего диаметра ПК, с помощью полей допусков валов из ЕСДП получают специальные посадки (см. рис. 28). Так, поля допусков переходных посадок с основными отклонениями k, m, n при сопряжении с внутренним кольцом подшипника образуют не переходные посадки, а посадки с натягом. Такие посадки вполне подходят для соединения с валом тонких, хрупких и легко деформируемых колец подшипников.

4. Поля допусков, по которым обрабатывают посадочные поверхности валов и отверстий в корпусах, в сочетании с полями допусков диаметров подшипников D и d образуют специальные посадки (с небольшими зазорами и натягами).

Характер посадок ПК в корпус сохранился, хотя поле основного вала (наружное кольцо) имеет меньший допуск, чем у обычных гладких валов того же размера. Характер посадок ПК на вал изменился значительно:

если поле допуска вала g6, то сопряжение внутреннего кольца происходит не с гарантированным зазором, а по переходной посадке; если k6, m6, n6, то образуются посадки с небольшими натягами.

6.4. Обозначение полей допусков и посадок ПК на чертежах На сборочных чертежах посадки колец подшипников указывают в виде дроби. В соединении внутреннего кольца подшипника с валом в числителе указывается класс точности с буквой L впереди (от немецкого подшипник), а в знаменателе поле допуска вала, например 50L0/k6. В соединении наружного кольца подшипника с отверстием корпуса в числителе указывается поле допуска отверстия, а в знаменателе – класс точности подшипника с буквой l, например 130 H7/l0.

Рис.29. Обозначение посадок и отклонений соединений ПК:

Кроме того, после номинальных размеров могут указываться цифровые предельные отклонения колец подшипников и сопрягаемых поверхL ностей, например: посадка ПК на вал 40 0,,012 ; посадка ПК в корпус 90. Предельные отклонения колец подшипника в цифровом выражении определяются при помощи ГОСТ 520 2002, а сопрягаемых поверхностей вала и корпуса при помощи ГОСТ 25347 – 82. На рис. представлен пример обозначения посадок на чертежах.

Посадку подшипника качения на вал и в корпус выбирают в зависимости от типа и размера подшипника, условий его эксплуатации, величины и характера действующих на него нагрузок, а также вида нагружения колец.

Различают три вида нагружения: местное, циркуляционное и колебательное.

Местное нагружение – это нагружение, при котором радиальная нагрузка Fr (например, сила тяжести конструкции) воспринимается одним и тем же ограниченным участком дорожки качения и передается ограниченному участку посадочной поверхности вала или корпуса. Местно нагруженные кольца подшипников в изделиях обычно не вращаются относительно нагрузки (рис. 30). Кольца ПК с местным нагружением рекомендуется устанавливать на сопрягаемую деталь с зазором. Посадка с зазором предотвращает заклинивание шариков и роликов подшипника и, кроме того, местно нагруженное кольцо под действием вибраций и толчков постепенно проворачивается, что способствует равномерному износу колец.


Циркуляционное нагружение – это нагружение, при котором кольцо воспринимает радиальную нагрузку Fr последовательно всей окружностью дорожки качения и передает ее также последовательно всей посадочной поверхности вала или корпуса. Циркуляционно нагруженные кольца подшипников в изделиях обычно вращаются или, наоборот, радиальная нагрузка вращается относительно рассматриваемого кольца (см.

рис. 30). Кольца ПК с циркуляционным нагружением рекомендуется устанавливать на сопрягаемую деталь с натягом или по переходной посадке, что исключает возможность проскальзывания кольца по посадочной поверхности вала или корпуса.

При колебательном нагружении нагрузка складывается из двух составляющих – одной Fr, действующей в постоянном направлении и второй Fe, вектор которой вращается в плоскости подшипника (см. рис. 30, б).

Взаимодействуя при работе подшипника, эти нагрузки то складываются, то вычитаются, и поэтому суммарная нагрузка будет периодически изменяться (колебаться) как по величине, так и по направлению. При этом разные участки сопрягаемых деталей будут периодически находиться под нагружением, которое называется колебательным. Рекомендуемые посадки – переходные.

Равнодействующая нагрузка при колебательном нагружении не совершает полного оборота, колеблется между точками А и В.

Расчет посадок подшипников качения разработан только для колец, испытывающих циркуляционное нагружение. Одним из основных вариантов расчета является выбор посадки на вал и в корпус по величине интенсивности радиальной нагрузки Pr (табл. 6).

Интенсивность радиальной нагрузки определяется по формуле где Fr – радиальная нагрузка, действующая на ПК; b – расчетная ширина кольца ПК, определяется как b = B – 2r; B – действительная ширина ПК (см. рис. 26); r – радиус фаски кольца ПК (см. рис. 26); k1 – динамический коэффициент (при умеренной нагрузке k1 = = 1; при сильной нагрузке с вибрациями и толчками k1 = 1,8); k2 – коэффициент, учитывающий степень ослабления натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале k2 = 1); k3 – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки (для однорядных ПК k3 = 1).

В случае местного нагружения колец ПК поля допусков и посадку определяют по справочным таблицам ГОСТа, учитывая режим работы подшипника (табл. 7, 8). Режим работы подшипника определяется через отношение приведенной нагрузки P к номинальной динамической грузоподъемности С.

Таблица 6. Допускаемые значения интенсивности радиальной нагрузки Отверстие внутреннего Поле допуска посадки на вал кольца подшипника Поверхность наружного Поле допуска посадки в корпус Если Р/С 0,07 – легкий режим; если 0,07 Р/С 0,15 – нормальный режим; если Р/С 0,15 – тяжелый режим.

Таблица 7. Рекомендуемые посадки шариковых и роликовых подшипников на вал, класс точности – Вид нагружения Режим работы стия подшипника, мые посадки Таблица 8. Рекомендуемые посадки шариковых и роликовых подшипников в корпус, класс точности –

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Какие классы точности подшипников качения существуют?

2. Из каких деталей состоит подшипник качения?

3. Какие виды нагружения колец подшипников существуют?

4. Каковы особенности посадок подшипников качения?

5. В какой системе выполняются посадки внутреннего и внешнего колец ПК и почему?

6. Что учитывается при выборе посадок подшипников качения?

7. Как определить интенсивность радиальной нагрузки?

8. Почему поле допуска внутреннего кольца подшипника перевернуто относительно нулевой линии?

9. Как на чертеже обозначаются посадки подшипника качения?

ШПОНОЧНЫХ И ЗУБЧАТЫХ СОЕДИНЕНИЙ

7.1. Виды центрирования шлицевых соединений Шлицевые соединения способны передавать большие крутящие моменты, имеют высокую усталостную прочность и надежность, высокую точность центрирования соединяемых деталей, отличающихся равномерным распределением нагрузки по высоте зуба.

В зависимости от профиля зубьев шлицевые соединения подразделяются на прямобочные, эвольвентные и треугольные. Эвольвентные шлицевые соединения по сравнению с прямобочными передают большие крутящие моменты, имеют на 10…40 % меньшую концентрацию напряжений у основания зубьев, повышенную циклическую прочность и долговечность, проще в изготовлении.

Прямобочные шлицевые соединения (ГОСТ 1139 80) центрируются тремя способами: по наружному диаметру D, по внутреннему диаметру d, по ширине шлицев b (рис. 31).

Рис. 31. Виды центрирования шлицевых соединений Центрирование по d и D применяют в шлицевых соединениях, к которым предъявляются высокие требования по кинематической точности.

Центрирование по внутреннему диаметру d применяют в тех случаях, когда втулка имеет высокую твердость после термообработки и ее не обрабатывают протягиванием (а шлифуют) или когда могут возникать значительные искривления длинных валов после термообработки. Преимущество – возможность передачи больших крутящих моментов.

Центрирование по наружному диаметру D рекомендуется тогда, когда втулку термически не обрабатывают. Данный вид центрирования применяют для неподвижных соединений, когда отсутствует износ от осевых перемещений; для подвижных соединений, воспринимающих небольшие нагрузки. В автомобилестроении – до 80 % центрирование по D.

Центрирование по b целесообразно при передаче знакопеременных нагрузок, больших крутящих моментов, а также при реверсивном движении. Этот способ не обеспечивает высокой точности центрирования и поэтому его применяют редко.

Допуски и посадки шлицевых соединений с прямобочным Посадки шлицевых соединений с прямобочным профилем строят по системе отверстия (номенклатура дорогостоящих протяжек меньше, чем при применении системы вала). Посадки осуществляют по центрирующей цилиндрической поверхности и одновременно по боковым поверхностям впадин втулки и зубьев вала (т.е. по d и b, или по D и b, или только по b). Отклонения размеров отверстия и вала отсчитывают от номинальных размеров d, D и b. Основные поля допусков показаны на рис.

32.

Рис. 32. Поля допусков при центрировании по внутреннему диаметру d При центрировании по внутреннему диаметру d стандартом рекомендуются следующие посадки с зазором:

H7/f7, H7/g6 – для d; H7/f7, H7/g6 – для D; D9/h9, F10/f9 – для b.

Рекомендуемые переходные посадки:

При высоких требованиях к точности центрирования стремятся получить наименьшие зазоры по центрирующим диаметрам. Если основным требованием к соединению является высокая прочность, то предусматривают возможно меньшие зазоры между боковыми поверхностями зубьев и впадин. Пример: карданное сочленение в автомобилях, где используется центрирование по боковым сторонам зубьев.

Допуски и посадки шлицевых соединений с эвольвентным В эвольвентных шлицевых соединениях втулку относительно вала центрируют по боковым поверхностям зубьев или по наружному диаметру (рис. 33). Центрирование по внутреннему диаметру не рекомендуется из-за малых размеров опорных площадок во впадинах зубьев. Наибольшее распространение получил способ центрирования по боковым поверхностям зубьев, обеспечивающий более высокую точность центрирования.

Рис. 33. Центрирование эвольвентных шлицевых соединений Допуски и посадки при центрировании по боковым поверхностям зубьев регламентированы ГОСТ 6033 – 80. При этом виде центрирования установлено два вида допусков размера ширины е впадины втулки и толщины s зуба вала (рис. 34):

Те (Тs) – допуск ширины впадины втулки (толщины зуба вала);

Т – суммарный допуск, включающий отклонение размера ширины впадины (толщины зуба), а также отклонения формы и расположения элементов профиля впадины (зуба).

Отклонение размеров e и s отсчитывают от их общего номинального размера по дуге делительной окружности.

Для ширины e впадины втулки установлено одно основное отклонение H и 7-я, 9-я, 11-я степени точности. Для толщины s зуба вала установлены десять основных отклонений: a, c, d, f, g, h, k, n, p, r и 7-я – 11-я степени точности.

Рис. 34. Расположение полей допусков ширины впадины втулки (а) и толщины Посадки по боковым поверхностям зубьев предусмотрены в системе отверстия. Допуски нецентрирующих диаметров при центрировании по боковым поверхностям зубьев принимают такими, чтобы в соединении исключить контакт по этим диаметрам. Для нецентрирующих элементов D и d назначены поля допусков Н11 и h12 соответственно.

Допуски и посадки при центрировании по наружному диаметру регламентированы ГОСТ 6033 – 80. Установлены два ряда полей допусков для центрирующих диаметров окружности впадин Df и окружности вершин зубьев вала da:

Первый ряд следует предпочитать второму. Значения основных отклонений и допусков приведены в ГОСТ 25346 – 82.

7.3. Обозначение шлицевых соединений на чертежах Обозначение соединений с прямобочным профилем зубьев Обозначение должно содержать букву, обозначающую поверхность центрирования, число зубьев и номинальные размеры d, D и b соединения вала и втулки, обозначение полей допусков или посадок диаметров, а также b, помещенные после соответствующих размеров. Допускается не указывать в обозначении допуски нецентрирующих диаметров.

Пример 1. Число зубьев z = 8; внутренний диаметр d = 36 мм; наружный диаметр D = 40 мм; ширина зуба b = 7 мм; центрирование по внутреннему диаметру; посадка по d – H7/e8; по b – D9/f8.

Пример условного обозначения отверстия втулки того же соединения: d – 8 36H7 40 7D9; для вала: d – 8 36e8 40 7f8.

Пример 2. Дано обозначение: D – 8 42 48H8/h7 8F7/e8.



Pages:   || 2 |
 


Похожие работы:

«Министерство образования и науки Российской Федерации Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Тамбовский государственный технический университет МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ Методические указания к выполнению лабораторных работ для студентов 3 курса дневного и заочного отделений специальностей 190601, 110301, 151001 Тамбов Издательство ГОУ ВПО ТГТУ 2010 УДК 006.9:531.716(076) ББК 5-7я73-5 Ч456 Рекомендовано Редакционно-издательским советом...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ МЕХАНИКО–МАТЕМАТИЧЕСКИЙ ФАКУЛЬТЕТ Кафедра информатики и вычислительной математики Подготовка и оформление курсовых и дипломных работ Методические указания для студентов специальности 010503 Математическое обеспечение и администрирование информационных систем Издательство Универс-групп 2005 Печатается по решению Редакционно-издательского...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ АЭРОКОСМИЧЕСКОГО ПРИБОРОСТРОЕНИЯ ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ЭЛЕКРОТЕХНИКИ И ОСНОВЫ ТЕОРИИ ЦЕПЕЙ Методические указания к выполнению лабораторных работ № 1, 2, 3, 4 Санкт-Петербург 2008 Составители: С.И. Бардинский, Т.Д. Браво, Г.Г. Рогачева, Л.Б. Свинолобова Рецензенты: кафедра электромеханических и робототехнических систем; канд. техн....»

«Министерство образования и науки Российской Федерации Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЛЕСОТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ имени С. М. Кирова Кафедра технологии лесопиления и сушки древесины С. И. Акишенков, кандидат технических наук, доцент В. И. Корнеев, кандидат технических наук, доцент А. М. Артеменков, кандидат технических наук, доцент ГИДРОТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА И КОНСЕРВИРОВАНИЕ ДРЕВЕСИНЫ Учебное пособие по...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования Нижегородский государственный университет им. Н.И. Лобачевского Национальный исследовательский университет Фиалковская И.Д. Методики преподавания дисциплины Административное право Учебно-методическое пособие Н. Новгород 2012 Содержание Ведение 3 Тема 1. Предмет и система административного права 5 Практические задания по теме 1. 10 Тема 2....»

«Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования ТОМСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ С.И. Кузнецов ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ МЕХАНИКИ Учебное пособие Издательство ТПУ Томск 2006 УДК 530 К 89 Кузнецов С. И. К 89 Физические основы механики. Учебное пособие. – Томск: Изд-во ТПУ, 2006. – 118 с. В учебном пособии изложены все разделы курса физической механики. Даны разъяснения основных законов, явлений и понятий классической механики,...»

«Министерство образования Российской Федерации ОРЕНБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра физики Ф.Д. Влацкий В.Г. Казачков Ф.А. Казачкова Т.М. Чмерева СБОРНИК ЗАДАЧ ПО КУРСУ ОБЩЕЙ ФИЗИКИ Часть 1 Учебное пособие для заочного отделения Оренбург 2000 ББК22.3я7 С 23 УДК 53 (076.5) Рекомендовано Редакционно - издательским Советом ОГУ протокол №_, от 2000 г. Рецензент кандидат технических наук, доцент Э.А.Савченков Влацкий Ф.Д., Казачков В.Г., Казачкова Ф.А., Чмерева Т.М. С 23 Сборник задач по...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ Национальный аэрокосмический университет им. Н.Е. Жуковского Харьковский авиационный институт В.П. Олейник ОСНОВЫ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ФИЗИЧЕСКИХ ПОЛЕЙ С БИОЛОГИЧЕСКИМИ ОБЪЕКТАМИ Учебное пособие Харьков “ХАИ” 2006 УДК 577.3 (075.8) Основы взаимодействия физических полей с биологическими объектами / В.П. Олейник. – Учеб. пособие. – Харьков: Нац. аэрокосм. ун-т “Харьк. авиац. ин-т”, 2006. - 61 с. Рассмотрены биофизические механизмы действия электромагнитного,...»

«Федеральное агентство по образованию Томский государственный архитектурно-строительный университет ЧИСЛЕННОЕ РЕШЕНИЕ ДВУМЕРНЫХ НЕСТАЦИОНАРНЫХ УРАВНЕНИЙ ТЕПЛОПРОВОДНОСТИ Методические указания к лабораторным работам по математическому моделированию Составитель Е.А. Маслов Томск – 2008 Численное решение двумерных нестационарных уравнений теплопроводности: методические указания к лабораторным работам по математическому моделированию / Сост. Е.А. Маслов, Томск: Изд-во Том. гос. архит.-строит. ун-та,...»

«Министерство образования Российской Федерации Пензенский государственный университет ИСТОРИЯ РОССИИ Методические указания к контрольным работам для студентов заочного факультета Пенза 2001 ББК 63.3(2) И 90 Даются темы контрольных работ и литература для их подготовки. Работа подготовлена на кафедре истории для студентов заочного факультета в соответствии с учебными планами Пензенского государственного университета. А в т о р ы: старший преподаватель А. А. Беркутов (темы 2, 6, 10, 14, 18, 22, 26,...»

«С.Ф. Соболев, Ю.П. Кузьмин МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО РАЗРАБОТКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ Санкт-Петербург 2007 0 МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ С.Ф. Соболев, Ю.П. Кузьмин МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО РАЗРАБОТКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ...»

«Министерство образования Российской Федерации Томский государственный архитектурно-строительный университет ДЕТАЛИ МАШИН Методические указания и задания на курсовой проект для студентов заочного обучения Составитель А.А. Никифоров Томск 2003 1 Детали машин: Методические указания и задания на курсовой проект для студентов заочного обучения/ Сост. А.А. Никифоров.- Томск: Изд-во Томского архитектурно-строительного университета, 2003.-46 с. Рецензент Г.Н. Гаращук Редактор Т.С. Володина Методические...»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНСТИТУТ ТОЧНОЙ МЕХАНИКИ И ОПТИКИ (ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ) Н.Д. Толстоба, А.А. Цуканов ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЗЛОВ ОПТИЧЕСКИХ ПРИБОРОВ УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ Санкт-Петербург 2002 МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНСТИТУТ ТОЧНОЙ МЕХАНИКИ И ОПТИКИ (ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ) Н.Д. Толстоба, А.А. Цуканов ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЗЛОВ ОПТИЧЕСКИХ ПРИБОРОВ...»

«Министерство образования Российской Федерации _ Южно-Российский государственный технический университет (Новочеркасский политехнический институт) А.В. Благин ФИЗИКА ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ГЛАВЫ Учебное пособие к изучению курса Новочеркасск 2003 2 ББК 22.3 УДК 530.1 (075.8) Благин А.В. Физика. Дополнительные главы. Учебное пособие к изучению курса/Южно-Российский гос. техн. ун-т: Изд-во ЮРГТУ, Новочеркасск, 2003. 160 с. Пособие составлено с учетом требований государственных образовательных стандартов...»

«Л.А. Пирогова, В.С. Улащик КИНЕЗОТЕРАПИЯ И МАССАЖ В СИСТЕМЕ МЕДИЦИНСКОЙ РЕАБИЛИТАЦИИ Допущено Министерством образования Республики Беларусь в качестве учебного пособия для студентов медицинских университетов Гродно, 2004 УДК 615.82 – 036.8 Рецензенты: Г.Е. Багель, д-р мед. наук, профессор; В.Б. Смычек, д-р мед. наук, директор БНИИЭТИН Пирогова Л.А., Улащик В.С. Кинезотерапия и массаж в системе медицинской реабилитации: Учеб. пособие. – Гродно, 2004 В учебном пособии, написанном известными...»

«МИНИСТЕРСТВО ЗДРАВООХРАНЕНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ Методические рекомендации Согласовано Утверждаю Заместитель начальника по науке Министр здравоохранения Главного управления кадровой политики, учебных заведений и науки В.А. Остапенко Н.И. Доста 5 января 2002 г. 25 октября 2001 г. Регистрационный No 184-0012 ПРИЧИННАЯ СВЯЗЬ ЗАБОЛЕВАНИЯ ВИРУСНЫМИ ГЕПАТИТАМИ B, C, D, G С ПРОФЕССИОНАЛЬНЫМ ФАКТОРОМ У МЕДИЦИНСКИХ РАБОТНИКОВ Витебск-Минск-Гомель Перейти к оглавлению Учреждения-разработчики: Витебский...»

«Министерство путей сообщения Российской Федерации Дальневосточный государственный университет путей сообщения Кафедра “Строительные и путевые машины” Г.В. Завгородний СОДЕРЖАНИЕ И РЕМОНТ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ. ПУТЕВЫЕ МАШИНЫ И МЕХАНИЗМЫ Учебно-методическое пособие к выполнению курсовой работы для студентов 1-го курса специальности Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование всех форм обучения Хабаровск 2000 УДК ББК Завгородний Г.В. Содержание и ремонт железнодорожного...»

«Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Ульяновский государственный технический университет СТАТИСТИКА Методические указания по изучению дисциплины и задания для контрольной работы для студентов заочной формы обучения Составитель Е. В. Бенько Ульяновск 2005 2 УДК 311(076) ББК 60.6 я 7 С 78 Рецензент профессор, кандидат экономических наук Барт Л. В. Одобрено секцией методических пособий научно-методического совета...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования Амурский государственный университет Инженерно-физический факультет А.Н. Мирошниченко ТОКСИКОЛОГИЯ Лабораторный практикум. Благовещенск 2012 Печатается по решению ББК 68. 9я 73 М 64 Учебно-методического совета Амурского государственного университета Мирошниченко А.Н. Токсикология: лабораторный практикум. – Благовещенск: Амурский гос. ун-т,...»

«ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ПО ВЫСШЕМУ ОБРАЗОВАНИЮ КАЛИНИНГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ В.А. Панин, Э.Г. Галкин АHАТОМИЯ ЧЕЛОВЕКА (БИОДИHАМИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ОПОРHО-ДВИГАТЕЛЬHОГО АППАРАТА ЧЕЛОВЕКА) Калинингpад 1995 ГОСУДАPСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕPАЦИИ ПО ВЫСШЕМУ ОБPАЗОВАНИЮ КАЛИНИНГPАДСКИЙ ГОСУДАPСТВЕННЫЙ УНИВЕPСИТЕТ В.А. Панин, Э.Г. Галкин АHАТОМИЯ ЧЕЛОВЕКА (БИОДИHАМИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ОПОРHО-ДВИГАТЕЛЬHОГО АППАРАТА ЧЕЛОВЕКА) УЧЕБНОЕ...»






 
© 2013 www.diss.seluk.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Авторефераты, Диссертации, Монографии, Методички, учебные программы»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.