WWW.DISS.SELUK.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА
(Авторефераты, диссертации, методички, учебные программы, монографии)

 

Pages:     | 1 | 2 || 4 |

«П. В. Мусихин НАУЧНЫЕ ОСНОВЫ ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ ХИМИИ ПРИРОДНЫХ РЕСУРСОВ Учебное пособие Утверждено учебно-методическим советом Сыктывкарского лесного института в качестве учебного пособия для ...»

-- [ Страница 3 ] --

Вообще бумага для печатания, для рисования черчения изготавливается не из отдельно хвойной целлюлозы, а с добавлением лиственной. Это объясняется тем, что длинные волокна хвойной целлюлозы переплетаются между собой, образуя так называемую “арматуру” бумажного полотна, а короткие волокна лиственной целлюлозы заполняют пространства между длинными волокнами хвойной целлюлозы, тем самым бумажный лист имеет достаточную прочность, однородность и гладкость.

Показатели механической прочности при размоле, в том числе разрывная длина и число двойных перегибов, является очень важными для производства бумаги и картона, поэтому и стоят на первом месте. Причина повышенной механической прочности, а именно разрывной длины у целлюлозы из древесины хвойных пород по сравнению с целлюлозой из древесины лиственных пород очевидна. Ведь трахеиды в несколько раз длиннее волокон либриформа, а влияние длины волокна хорошо известно. Более длинные волокна хвойной целлюлозы переплетаются, между ними образуется больше прочных связей, чем между короткими волокнами лиственной целлюлозы. Поэтому более длинноволокнистый полуфабрикат отвечает за прочностные свойства бумаги, а волокна либриформа обеспечивают высокую способность к формованию, поверхностную гладкость при производстве бумаге, а также непрозрачность бумажного полотна.

Разрывная длина – это условный показатель, выражает в метрах длину полоски бумаги, при которой она порвется под влиянием силы собственной тяжести, будучи подвешена за один конец. Разрывная длина у хвойной целлюлозы больше чем у лиственной, потому что бумага, состоящая из длинных, прочных, гибких и прочносвязанных между собой волокон, имеет наиболее высокое сопротивление разрыву.

Такой показатель качества технической целлюлозы, как влажность, оказывает существенное влияние на ее механические прочностные характеристики. С увеличением влажности бумаги силы связи между волокнами уменьшаются, а гибкость бумаги увеличивается. Прочная бумага из более длинноволокнистой хвойной целлюлозы при повышении влажности окружающего воздуха с увеличением гибкости волокон сохраняет достаточно высокую величину сил между ними, следовательно, увеличивается число двойных перегибов. А в бумаге из лиственной целлюлозы связи между волокнами значительно слабее. И при увеличении влажности значительная часть этих связей разрывается, сопротивление раздиранию значительно снижается.





В условиях повышенной сухости окружающего воздуха механические показатели технических целлюлоз ухудшаются.

-целлюлозы является главным показателем, определяющим качество технической целлюлозы. При высоком содержании -целлюлозы волокнистый материал характеризуется повышенными показателями механической прочности, химической и термической стойкостью, а также долговечностью и стабильностью белизны. Однако, для получения прочного полотна бумаги необходимо наличие в технической целлюлозе гемицеллюлоз, они пластифицируют волокна, облегчая их фибриллирование, что повышает прочность связей между волокнами.

Белизна является важным показателем качества для бумаги для печати, рисования, черчения, поскольку текст или рисунок контрастируют с поверхностью бумажного листа. Белизна бумаги зависит от степени белизны волокон, из которых она состоит, минеральных наполнителей, проклеивающих и окрашивающих веществ.

Такие показатели, как рН водной вытяжки и влажность окружающего воздуха, влияют на долговечность бумаги. Повышенная влажность воздуха и воздействие кислорода воздуха способствуют гидролитической и окислительной деструкции целлюлозных волокон, ускоряя старение бумаги. Значение рН водной вытяжке лежит в пределах 6–7 как для лиственной, так и для хвойной целлюлозы не случайно. Кислотность среды приводит к резкому снижению термостойкости бумаги, изменению ее химических свойств, а значит к старению бумаги, снижению ее механических прочностных показателей. рН водной вытяжки также влияет на взаимодействие печатной краски с бумагой в процессе печатания. Считается, что бумага с рН выше 8,5 или ниже 5,8 плохо воспринимает печатную краску и для печати непригодна.

Также в ГОСТе для лиственной целлюлозы установлен такой показатель качества, как число вкраплений меди и железа. Если этот показатель выше допустимого уровня, то целлюлоза, а, следовательно, и изготовленная из нее бумага имеют желтизну. Причина пожелтения состоит в том, что железо и медь образуют с карбонильными группами беленой целлюлозы неустойчивые комплексы, которые каталитически ускоряют ход окисления при отбелке.

Значение показателя содержания золы состоит в том, что повышенное содержание минеральных веществ в бумаге для печатания позволяет не только высвободить значительное количество волокна и тем самым снизить себестоимость бумаги, но и резко улучшить ее качество и печатные свойства. Поверхности листа при этом придается сомкнутость и однородность, что способствует более быстрому закреплению печатных красок и улучшению качества оттиска.

Показатель сорности характеризует степень чистоты бумажного полотна и определяется видом бумаги.

Древесная масса из щепы (механическая масса) в отличие от балансов может быть легко подвергнута предварительной (тепловой и химической) обработке перед дефибрированием, и поэтому имеется много разновидностей механической древесной массы. Можно выделить три основные группы полуфабрикатов: рафинерная механическая масса (РММ): термомеханическая древесная масса (ТММ); химико-механическая древесная масса (ХММ) [4].





Рафинерная механическая масса вырабатывается из древесной щепы, не подвергавшейся предварительной тепловой и химической обработке и имеет две разновидности: обычная рафинерная древесная масса (РДМ) и рафинерная древесная масса, полученная размолом под давлением (РМД).

Для РДМ характерны высокая костричность и низкие бумагообразующие свойства, поэтому она производится ограниченно.

Термомеханическая древесная масса вырабатывается из щепы, пропаренной перед размолом при 100–140 °С и давлении 0,1–0,3 МПа в течение 0,5– 3 мин. Бумагообразующие свойства ТММ значительно лучше, а удельный расход энергии ниже, чем при производстве РММ.

Химико-механическая древесная масса вырабатывается из пропаренной щепы, обработанной раствором химикатов до пропарки или во время пропарки.

Химическая обработка облегчает последующий размол и улучшает качество полуфабриката. Размол осуществляется под давлением в одну или две ступени.

В зависимости от интенсивности, способа проведения химической обработки и природы химического реагента выделяют разновидности полуфабрикатов:

а) ХТММ – химико-термомеханическая древесная масса; имеет выход 90– 93 % и вырабатывается при кратковременном воздействии на щепу химических реагентов с небольшим их расходом (до 10 %);

б) ХММ – химико-механическая древесная масса; получается с выходом 85–90 % и включает неглубокую варку щепы перед размолом;

в) ХРММ – химико-рафинерная механическая масса; приготовляется обработкой щепы в мягких условиях;

г) ТХММ (термохимико-механическая масса) и ХТММ (химикотермомеханическая масса) – обработкой щепы реагентами и паром с последующим размолом при атмосферном и повышенном давлениях.

В зависимости от природы химического реагента выделяются: сульфированная химико-механическая масса (СХММ), бисульфитная химикомеханическая масса (БХММ), сульфитная масса высокого выхода (СВВ), сульфитная масса сверхвысокого выхода (ССВВ) и др.; бессернистые механические массы, получаемые обработкой щепы гидроксидом натрия в отсутствие (холодно-щелочной полуфабрикат (ХС) или в присутствии пероксида водорода (щелочная пероксидная механическая масса (ЩПММ).

По прочностным свойствам химико-механическая древесная масса заметно превосходит другие рассмотренные полуфабрикаты, а по некоторым показателям приближается к свойствам сульфитной целлюлозы.

Свойства полуфабрикатов в зависимости от расхода реагентов приведены в табл. 6. Свойства ХММ в зависимости от температуры обработки приведены в табл. 7. Условия производства некоторых видов ХММ приведены в табл. 8.

Таблица 6 – Свойства волокнистых полуфабрикатов из древесины осины Продолжительность термообработки, мин Температура термообработки, °С Степень помола, Фракционный состав, %:

длинноволокнистая кПа м2/г нии, Н м/г Сопротивление раздиранию, мН м2/г Таблица 7 – Влияние температуры обработки на свойства ХММ Сопротивление продавливанию, кПа м2/г Сопротивление разрыву при Таблица 8 – Режимы основных способов производства 3.10.1. Размол щепы С целью создания благоприятных условий для размола проводится предварительная обработка щепы. Она может включать продувку паром, пропитку водой, пропаривание, неглубокую химическую обработку растворами реагентов и варку с растворами реагентов.

Типы мельниц. Основным видом размалывающих устройств являются дисковые мельницы различных конструкций – рафинеры. По конструктивным признакам, в зависимости от числа вращающихся дисков, рафинеры принято делить на однодисковые, сдвоенные и двухдисковые.

Однодисковые рафинеры наиболее универсальны, они могут быть использованы для размола щепы и волокнистых различных материалов при нормальной и высокой температуре с варьированием концентрации от 2 до 40 %. Основным их недостатком является большое осевое усилие при размоле, что требует установления мощных упорных подшипников с надежной смазкой и охлаждением.

Отечественной промышленностью выпускаются однодисковые мельницы различной производительностью: МД-3Ш9 (18–30 т/сут), МД-4Ш7 (36– 60 т/сут), МД-5Ш1 (до 120 т/сут). Для размола под давлением выпускаются мельницы с усиленной камерой (исполнение «У»), например, МД-3У9.

Сдвоенные рафинеры снабжены одним вращающимся диском (ротором), расположенным между двумя неподвижными дисками. Они обладают следующими преимуществами перед однодисковыми мельницами: обеспечивают удвоенную производительность при небольшом увеличении габаритов и занимаемой площади; на валу ротора не возникает больших осевых усилий, так как присадка по обе стороны вращающегося диска одинакова, что существенно упрощает конструкцию.

В России на базе однодисковой мельницы сконструирована сдвоенная мельница МДС-5Ш1 производительностью до 240 т/сут.

Двухдисковые рафинеры имеют одну зону размола между двумя дисками, вращающимися в противоположные стороны. В сравнении с однодисковыми и сдвоенными мельницами они имеют пониженный расход электроэнергии, но более сложную конструкцию, а рабочая концентрация не превышает 25–28 % из-за трудности ввода размалываемого материала через отверстия во вращающемся диске.

3.10.2. Гарнитура мельниц Поверхности дисков, обращенные друг к другу, имеют сложный профиль, называемый гарнитурой. Рабочую поверхность гарнитуры характеризуют число, размеры и расположение ножей – узких длинных выступов, оказывающих разрушающее действие на щепу. В промышленности используется более видов гарнитуры, отличающихся числом, размерами, расположением и конфигурацией ножей. Чем меньше расстояние между ножами, тем больше доля длинноволокнистой фракции в массе. Применение гарнитуры с редким профилем поверхности, напротив, приводит к увеличению доли мелочи.

Нормальный срок службы гарнитуры из чугуна на первой ступени размола составляет 300–600 ч, из углеродистой стали – до 800 ч.

Размол щепы в рафинерах включает две фазы: расщепление древесины на волокна и размол волокон.

Расщепление древесины на волокна и пучки волокон происходит в зоне первичного измельчения. Если древесина недостаточно пластифицирована, древесная масса может содержать до 30 % костры и значительное количество мелочи. При достаточной пластификации содержание костры в полуфабрикатах снижается до 1 % и менее.

Размол обеспечивает внешнее и внутреннее фибриллирование. В результате повышается эластичность волокон, увеличивается их удельная поверхность, улучшаются бумагообразующие свойства.

Наиболее часто применяют двухступенчатый размол, при котором обе фазы осуществляются в разных, последовательно установленных мельницах.

1. Каков химический состав древесины?

2. Химический состав недревесного сырья.

3. Какие существуют способы выделения целлюлозы из древесины?

4. Какие существуют способы выделения лигнина из древесины?

5. Какое промышленное значение имеет пиролиз древесины?

6. Какие операции выполняются при производстве технологической щепы?

7. Какие твердые отходы появляются при производстве технологической щепы и места их образования?

8. Каков химический состав сточных вод при производстве технологической щепы?

9. Где применяются технологическая щепа в промышленности?

10. Какова общая технологическая схема производства сульфатной целлюлозы?

11. Какова технологическая схема варки сульфатной целлюлозы в котле «Камюр»?

12. Какие химические реакции происходят при варке сульфатной целлюлозы?

13. Что является целью промывки целлюлозы?

14. Каков химический состав черного сульфатного щелока?

15. Какие современные технологии выпаривания черных сульфатных щелоков находят применение в промышленности?

16. Каковы преимущества и недостатки выпарных станций, работающих при подаче щелока по принципу прямотока?

17. Каковы преимущества и недостатки выпарных станций, работающих при подаче щелока по принципу противотока?

18. Каковы преимущества и недостатки выпарных станций, работающих при подаче щелока по принципу смешанного тока?

19. Где образуются загрязненные сточные воды при выпаривании щелоков?

20. Какие газовые выбросы образуются при выпаривании черных сульфатных щелоков?

21. Какие основные технологические процессы происходят при сжигании черного сульфатного щелока?

22. Какие химические реакции происходят при сжигании черного сульфатного щелока?

23. Каков химический состав плава?

24. Каков химический состав газовых выбросов при сжигании черного щелока?

25. Какие основные химические реакции происходят при каустизации зеленого щелока?

26. Какие основные химические реакции происходят при обжиге известкового шлама?

27. Каков химический состав газовых выбросов при обжиге известкового шлама?

28. Каков химический состав белого щелока?

29. Какие химические реакции происходят при обработке целлюлозы хлором?

30. Какие химические реакции происходят при обработке целлюлозы кислородом?

31. Какие химические реакции происходят при обработке целлюлозы диоксидом хлора?

32. Какие химические реакции происходят при обработке целлюлозы перекисью водорода?

33. Какова цель обработки хлорированной целлюлозы щелочью?

34. Каков химический состав сточных вод от промывки целлюлозы после стадий отбелки?

35. Каков химический состав газовых выбросов после стадий отбелки?

36. Какие виды древесной массы производят из древесины?

37. Какие виды древесной массы производят из щепы?

38. Какие преимущества и недостатки имеет древесная масса по сравнению с целлюлозой?

39. Какова технология производства дефибрерной древесной массы?

40. Какова технология производства термомеханической древесной массы?

41. Какова технология производства химикотермомеханической древесной массы?

42. Какова технология производства беленой химикотермомеханической древесной массы?

43. Где образуются сточные воды при производстве древесных масс?

44. Каковы основные загрязнения сточных вод при производстве древесных масс?

45. Какие химикаты применяются при производстве химикотермомеханической и беленой химикотермомеханической древесных масс?

46. Какие химикаты применяются для отбелки древесной массы?

47. Какие загрязнения имеют сточные воды от производства древесных масс?

ГЛАВА 4. ДОСТИЖЕНИЯ И ПЕРСПЕКТИВЫ

ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ВОЛОКНИСТЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ

ИЗ ДРЕВЕСНОГО СЫРЬЯ В ПРОИЗВОДСТВЕ РАЗЛИЧНЫХ

ВИДОВ БУМАГИ И КАРТОНА

И ПОДЦВЕТКА БУМАЖНОЙ МАССЫ

При выборе нужного вида волокнистого материала следует учитывать его бумагообразующие свойства, которые в совокупности определяют достижение требуемого качества изготовляемой бумаги. При этом имеется в виду как поведение материала в технологических процессах изготовляемой из него бумаги, так и его влияние на свойства получаемой бумажной массы и готовой бумаги.

Таким образом, бумагообразующие свойства волокнистого материала нельзя охарактеризовать однозначно каким-либо показателем. Действительно, по отношению к процессу размола бумагообразующие свойства материала характеризуются, например, его способностью расщепляться на фибриллы (фибриллирование) или укорачиваться, скоростью достижения требуемой степени помола.

По отношению к процессу отлива листа из бумажной массы важным является, например, показатель скорости обезвоживания и т. д.

Строение исходных волокон во многом определяет их бумагообразующие свойства. Волокна трубчатого строения способствуют получению пухлых видов бумаги, обладающих повышенной впитывающей способностью. Такие волокна требуют больше времени для фибриллирования. Из волокон ленточного строения обычно получается плотная прочная бумага с сомкнутой поверхностью. Толстостенные волокна (с толщиной стенки 6–8 мкм) легче фибриллируются, а тонкостенные (1,5–2 мкм) более подвержены поперечной рубке.

Волокна твердых пород древесины, как правило, обеспечивают непрозрачность, пухлость, воздухопроницаемость и впитывающую способность бумаги.

Волокна мягких пород, наоборот, придают бумаге относительно более высокую прозрачность, плотную структуру и высокие показатели сопротивления разрыву.

4.2. РАЗМОЛ ВОЛОКНИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ

При размоле растительных волокон в водной среде происходит как чисто механический процесс изменения размеров и формы волокон, так и коллоиднохимический процесс, называемый гидратацией волокон [2, 12]. Явления механического характера выражаются в укорачивании волокон и их продольном расщеплении на фибриллы. В данном случае под термином гидратация понимаются не образование гидратов, а коллоидно-химические явления, начинающиеся с набухания гидрофильных растительных волокон и, как будет показано ниже, придающие волокнам способность связываться между собой с образованием прочной структуры листа. Некоторое укорачивание волокон независимо от вида изготовляемой бумаги необходимо в связи с тем, что из длинных волокон очень трудно получить равномерную по расположению волокон бумагу, так как при отливе бумажного полотна длинные волокна склонны к хлопьеобразованию. Наличие наряду с длинными волокнами мелких волокон способствует тому, что мелкие волокна заполняют пространства между длинными, лист при этом становится более равномерным и с безоблачным просветом. При рассмотрении структуры бумаги в проходящем свете (на просвет) отсутствие видимых «облаков» от сгустков волокон (хлопьев) и называют безоблачным или молочным просветом бумаги.

Укорачивание волокон – не основное назначение процесса размола. В большинстве случаев более важно расщепление волокон в продольном направлении на фибриллы с увеличением при этом наружной поверхности волокон.

Адсорбция на этой поверхности воды ведет к набуханию волокон, повышению их гибкости и созданию условий для установления между волокнами связей, определяющих основные свойства бумаги – механическую прочность, впитывающую способность, воздухопроницаемость и др.

Таким образом, назначением процесса размола волокнистых материалов является:

1) придание волокнистому материалу определенной структуры в отношении размеров волокон по длине и толщине, с тем чтобы обеспечить требуемую структуру полотну бумаги;

2) сообщение волокнистому материалу определенной степени гидратации, от которой в значительной мере зависит создание сил сцепления между волокнами.

Термин проклейка бумаги характеризует процесс, при котором в бумагу вводятся различные вещества, придающие ей специфические свойства в зависимости от назначения бумаги [2, 12]. Либо чернило- и водонепроницаемость, либо сомкнутость структуры, увеличение механической прочности и сопротивления истиранию поверхностного слоя, либо снижение деформации при увлажнении или же прочность во влажном состоянии и др. В некоторых случаях в бумагу вводятся вещества, препятствующие проникновению в нее молока, масла, различных жидкостей.

Процесс проклейки бумаги может быть осуществлен двумя способами: либо введением проклеивающих веществ в бумажную массу, из которой изготовляется бумага, либо поверхностной обработкой соответствующими веществами готовой бумаги. Сам термин «проклейка бумаги» не вполне точно отражает физический смысл происходящих при этом процессе явлений. Появление этого термина относится к тому времени, когда для придания бумаге чернило- и водонепроницаемости пользовались исключительно крахмальным или животным клеем. Эти вещества полярны, гидрофильны, имеют известное сродство с целлюлозой и обеспечивают склеивание между собой растительных волокон, из которых состоит бумага. Благодаря этому силы связи между волокнами возрастают и бумажный лист становится более прочным. Все это послужило основанием назвать проклейкой бумаги процесс, при котором в бумагу вводятся связующие вещества (крахмальный клейстер, животный клей), способствующие склеиванию растительных волокон и благодаря этому – повышению прочности готовой бумаги. Механизм придания бумаге чернило- и водонепроницаемости при поверхностной ее обработке указанными веществами заключается в том, что при этом на поверхности бумаги образуется тонкая пленка этих веществ, препятствующая проникновению чернил или воды в толщину листа. Благодаря склеиванию волокон и образованию на поверхности бумаги прочной пленки бумажное полотно приобретает прочную поверхность, устойчивую к трению.

От такой поверхности не отделяются мелкие волока (бумага «не пылит»). Текст или рисунок, нанесенные на бумагу карандашом, чернилами или тушью, стираются резинкой, при этом поверхность бумаги не повреждается.

Наполнитель в бумаге повышает ее гладкость после каландрирования, так как частицы наполнителя при каландрировании бумаги заполняют углубления на шероховатой поверхности листа, чем способствуют увеличению его гладкости. Одновременно при этом происходит уплотнение листа и снижение его воздухопроницаемости. Наличие минерального наполнителя в бумаге делает ее просвет более равномерным, что одновременно с увеличением белизны бумаги, ее непрозрачности, гладкости и впитывающей способности (в том числе и к типографской краске) улучшает печатные свойства бумаги.

С повышением плотности наполнителя, используемого при изготовлении бумаги, увеличением его количества в бумаге и степени дисперсности наполнителя повышается плотность бумаги. Наиболее сильно она повышается и соответственно снижается толщина бумаги при использовании в качестве наполнителя цинковых пигментов, бланфикса и двуокиси титана.

С увеличением содержания в бумаге большинства видов наполнителей увеличивается ее вялость. Такая бумага, будучи положена на две опоры, обнаруживает значительную стрелу прогиба в отличие от жесткой бумаги, мало прогибающейся в промежутке между опорами при подобном испытании. Упругие свойства бумаги от введения в нее минерального наполнителя снижаются, а пластичность ее увеличивается. Большинство наполнителей снижает шум при перелистывании бумаги. Исключением является гипс, придающий бумаге звонкость и жесткость на ощупь.

Окрашивание бумаги в какой-либо цвет осуществляют или крашением бумажной массы, из которой изготовляется бумага, или окраской бумаги с поверхности при использовании для этой цели употребляемых в полиграфии методов нанесения печати или оборудования, применяемого в бумажной промышленности (клеильного пресса, бумагокрасильной машины и др.). К окрашенным видам бумаги относятся: основы для фибры и пергамента, промокательная, для текстильных патронов и конусов, неактиничная, бутылочная, афишная, для спичечных коробок, писчая цветная, разные декоративные виды бумаги, некоторые разновидности упаковочной бумаги, конвертной, прядильной, электротехнических видов бумаги, салфеточной бумаги, бумаги для печати, а также другие виды бумажной продукции.

Если при помощи крашения бумаге придается определенный цвет, то для придания ей того или иного оттенка поль-зуются подцветкой бумаги, осуществляемой обычно введением в бумагу малого количества соответствующего красителя. Подцветку производят преимущественно для устранения желтизны различных видов бумаги для письма и печати и придания им подсиниванием видимой белизны. Это делают аналогично тому, как подсинивают белье при стирке. Не всегда, впрочем, подцветкой хотят повысить видимую белизну бумаги, иногда подцветку осуществляют для придания бумаге слегка голубоватого, розоватого или другого оттенка.

В зависимости от вида и назначения окрашенной бумаги, способа крашения и условий осуществления этого процесса к используемым красителям предъявляются различные требования, которые в большинстве случаев сводятся к способности придания бумаге яркой окраски при минимальном их расходе и хорошем удержании на волокнах. Окраска при этом не должна смываться водой и должна быть свето- и теплоустойчивой, в отдельных случаях желательна кислото- и щелочестойкость красителя или устойчивость к каким-либо специфическим химикатам, с которыми соприкасается окрашенная поверхность бумаги. Красители, используемые в разных видах бумаги санитарно-бытового назначения, должны быть нетоксичными, дешевыми, во многих случаях светостойкими и устойчивыми к действию обработок влажной среды. Например, от окрашенных салфеток требуется устойчивость к воздействию воды, молока, уксуса, спирта, жиров.

4.6. СЕТОЧНАЯ ЧАСТЬ БУМАГОДЕЛАТЕЛЬНОЙ МАШИНЫ

Бумажная масса, подготовленная для отлива, поступает oт узлоловителя в напорный ящик, из которого непрерывным потоком вытекает на движущуюся сетку сеточного стола, где происходит формирование и отлив бумажного полотна.

Одновременно производится интенсивное обезвоживание бумажной массы, а затем образовавшегося бумажного полотна и передача последнего на прессовую часть машины.

Сеточная часть бумагоделательной машины (рис. 26) состоит из напускного устройства и сеточного стола.

Рис. 26. Сеточная часть бумагоделательной машины:

1 – напускное устройство; 2 – рифленые регистровые валики; 3 – гладкие регистровые валики; 4 – дефлекторы; 5 – отсасывающие ящики: 6 – отсасывающий гауч-вал;

Напускное устройство обеспечивает выход бумажной массы на сетку машины с одинаковой скоростью и в одинаковом количестве по всей ширине, создает скорость вытекания массы, близкую к скорости движения сетки, обеспечивает равномерную концентрацию на всех участках потока, подает массу на сетку спокойным потоком без перекрещивания струй, завихрений и хлопьеобразования.

Напорные ящики применяются двух типов – открытые и закрытые: первые для бумагоделательных машин, работающих со скоростью не более 400– 450 м/мин; вторые – для быстроходных бумагоделательных машин, работающих при скоростях более 450 м/мин. При скоростях машин 450–500 м/мин требуется напор массы в напорном ящике примерно 2,5–3 м, а при скорости 600 м/мин – около 4,2 м и т. д.

Назначение грудного вала – поддерживать сетку в начале сеточного стола.

Грудной вал приводится во вращение сеткой, поэтому для уменьшения усилий, растягивающих сетку, он должен иметь небольшую массу. Чтобы не было острого угла охвата сеткой, вал изготовляют большего диаметра (от 400 до 1000 мм). На широких машинах привод грудного вала осуществляется электродвигателем. Грудной вал изготовляют из стальной трубы, облицованной медной или резиновой рубашкой.

Для поддержания сетки между грудным валом и отсасывающими ящиками на определенном расстоянии друг от друга устанавливают регистровые валики.

На этом участке происходит формование бумажного полотна из бумажной массы, удаление из нее воды под влиянием напора массы на сетке и отсасывающего действия вращающихся регистровых валиков. Из бумажной массы на регистровых валиках удаляется около 80 % всего количества удаляемой на бумагоделательной машине воды.

При установке гидропланок обезвоживание несколько замедляется и происходит двумя путями: удаление воды передней кромкой, как шабером, снимающим слой воды с нижней поверхности сетки; удаление воды непосредственно из волокнистого слоя за счет разрежения 13Д-16 кПа (100–120 мм рт. ст.), возникающего в клине между сеткой и поверхностью гидропланки. Разрежение, создаваемое гидропланкой, в 4–5 раз меньше, чем валиком (регистровым). Величина разрежения и скорость обезвоживания зависят от угла наклона (1–3°) поверхности планки к сетке. С увеличением угла наклона гидропланки обезвоживающая способность повышается. Ввиду меньшего вакуума, возникающего при выходе сетки из зоны контакта гидропланки, чем на регистровых валиках, увеличивается удержание мелкого волокна, наполнителя, уменьшается разносторонность и повышаются физико-механические свойства бумаги.

Бумажное полотно после регистровых валиков содержит 2–4 % абсолютно сухого вещества. Дальнейшее удаление воды из бумажного полотна осуществляют под действием вакуума на отсасывающих ящиках. Они устанавливаются после регистровой части поперек машины в количестве от 2 до 12 и более, в зависимости от вида вырабатываемой бумаги и скорости машины.

Бумагоделательные машины старой конструкции имеют разборный сеточный стол, который во время смены сетки полностью разбирают. Современные бумагоделательные машины для облегчения смены сеток оснащаются выдвижным сеточным столом. При смене сетки стол выдвигается вручную или электроприводом на лицевую или приводную сторону. Машины последнего выпуска имеют сеточный стол консольной конструкции, который во время смены сетки остается на консолях.

Сеточный стол бумагоделательной машины состоит из грудного вала, регистровых валиков, отсасывающих ящиков, гауч-пресса, сетковедущих, сеткоправительных и сетконатяжных валиков.

Одна из особенностей сеточного стола современной бумагоделательной машины удлинение сетки за отсасывающий гауч-вал с установкой ведущего вала. Ведущий вал снабжен отдельным электродвигателем, который работает согласованно с электродвигателем отсасывающего вала.

Их устанавливают в нижней части сеточного стола по ходу сетки. Сетконатяжные и сетковедущие валики изготовляют так же, как регистровые. Во время работы валики должны находиться в чистом состоянии. Для их промывки у первых сетковедущих и сетконатяжных валиков и в других местах устанавливают водяные спрыски. На быстроходных машинах каждый сетковедущий валик имеет водяной спрыск. Спрыски служат не только для промывки валиков, но и для очистки сетки и смывки отсечек и бумажного полотна во время обрывов в бассейн гауч-вала. Вода, попадающая в клин между сеткой и валиками, способствует отрыву кромки или всего полотна при обрывах. Сетковедущие валики вращаются от сетки, только первый нижний имеет привод. Наружные сетковедущие валики для очистки от загрязнений оборудованы подвижными шаберами.

Основным элементом сеточного стола является сетка, которая натягивается между грудным валом и нижним валом гауч-пресса. На сетке происходит формирование бумажного полотна из бумажной массы и его обезвоживание.

Кроме того, сетка приводит во вращение грудной вал и все остальные валики сеточного стола. С сетки бумажное полотно передается на прессовую часть машины.

4.17. ПРЕССОВАЯ ЧАСТЬ БУМАГОДЕЛАТЕЛЬНОЙ МАШИНЫ

На эффективность процесса обезвоживания бумажного полотна в прессах бумагоделательных машин оказывают влияние многочисленные переменные факторы, среди которых следует упомянуть: величину давления в зоне прижима валов, твердость резиновой облицовки нижнего вала, скорость бумагоделательной машины, водопропускную способность прессового сукна, зависящую от температуры, вязкость отжимаемой воды, начальную (перед прессованием) влажность бумажного полотна, некоторые показатели изготовляемой бумаги (масса 1 м2, степень помола исходной массы и др.) [2]. Несмотря на отсутствие в настоящее время полного математического описания процесса прессования бумаги из-за его сложности и обилия одновременно действующих, частично взаимосвязанных, переменных факторов, тем не менее, уже установленные теоретические основы этого процесса позволили создать более совершенные конструкции прессов, применение которых обеспечило существенное повышение сухости бумажного полотна перед его поступлением в сушильную часть бумагоделательной машины. Стремление больше удалять воды на сеточном столе вполне понятно. Ведь этот способ удаления воды является наиболее дешевым.

Однако сеточный стол, хотя и обеспечивает удаление основного количества воды, заключенной в бумажной массе, из которой образуется бумага, тем не менее, его возможности все же ограничены и дальнейшее обезвоживание осуществляется в прессовой части бумагоделательной машины. Здесь стоимость удаления влаги выше, чем на сеточном столе, но значительно ниже, чем в сушильной части машины. Только ту влагу, которую методами механического воздействия не удается выделить, удаляют на сушильной части машины испарением.

При этом считается, что повышение относительной сухости бумаги перед сушкой на 1 % приводит к экономии расхода пара на сушку ~ 5 %.

Анализ механизма обезвоживания бумажного полотна в прессе бумагоделательной машины может быть осуществлен при рассмотрении фаз прессования полотна по Н. Е. Новикову (рис. 27).

В фазе I полотно проходит путь от места соприкосновения сукна с нижним прессовым валом до входа в зону контакта валов. В фазе II полотно проходит от входа в зону контакта валов до середины этой зоны. В фазе III оно следует от середины зоны контакта валов до места выхода сукна и бумаги из этой зоны. В фазе IV полотно бумаги проходит путь от места выхода сукна и бумаги из зоны контакта валов до места отрыва сукна от поверхности нижнего вала.

В зоне контакта прессовых валов происходит сжатие бумаги и сукна, причем сукно обнаруживает наибольшую деформацию сжатия. Градиент гидравлического давления, возникающего между бумагой и сукном в зоне контакта валов, как установлено многочисленными наблюдениями, неизменно вызывает движение влаги из бумаги в сукно, хотя соотношение разности гидравлических давлений в сукне и в бумаге может изменяться в зависимости от их влажности при входе в пресс, степени сжатия сукна и бумаги, от внутрипропускной способности сукна и других факторов. При этом очевидно, и это важно, что чем большей водопропускной способностью в сжатом состоянии обладает сукно и чем меньше оно содержит влаги при входе в пресс, тем большее количество воды оно сможет поглотить из бумаги и тем эффективнее процесс прессования.

Установлено также, что чем тверже поверхность прессовых валов, тем эффективнее процесс отжима влаги из бумажного полотна из-за большего при этом градиента давления. Не оправдались предположения некоторых исследователей о том, что при использовании валов с мягкой резиновой облицовкой процесс отжима будет интенсифицирован за счет большей в этом случае площади прессования и, следовательно, за счет несколько большего времени прессования.

Эффект повышенного удельного давления при прессовании в данном случае является решающим и преобладает над фактором удлинения времени прессования. Этот вывод получил подтверждение в современной практике прессования бумаги и использовании валов с повышенной твердостью резиновой облицовки, а также при применении так называемых прессов высокой эффективности, в которых между обычными прессовыми валами помещается промежуточный валик малого диаметра. О практическом использовании подобных процессов указано ниже. В самом начале фазы III (рис. 27) из-за максимального градиента давления происходит интенсивное удаление воды из бумаги в сукно. Однако по мере уменьшения давления на бумагу и сукно постепенно восстанавливается их толщина, а также толщина упругой облицовки нижнего вала. При этом в поры сукна возвращаются отжатые ранее воздух и вода. Установлено, что по выходе из пресса еще в фазе III и далее в фазе IV при нахождении бумаги на сукне последнее отдает влагу бумаге, которая при этом повышает свою влажность. Так, в одном из опытов при выработке газетной бумаги в середине зоны прессования на втором прессе сухость бумаги составляла 39 %, а при выходе из пресса сухость бумаги снизилась до 35 %. Увлажнение бумаги от сукна на выходе из зоны прессования объясняют тем, что давление воды в сукне больше, чем в бумаге, а также явлением всасывающего действия воды капиллярами бумаги более тонкими, чем поры сукна. Это обратное всасывание влаги из сукна особенно велико при выработке бумаги из массы жирного помола, поскольку в этом случае капилляры особенно тонкие. Некоторое повышение эффективности работы пресса с отсасывающим валом по сравнению с прессом, имеющим сплошной нижний вал, следует отнести не столько за счет вакуума в отсасывающей камере вала, а за счет того, что отжимаемая обычным прессом вода, скапливается в зазоре между валами и создает там водяной затвор, при наличии отсасывающего вала вода получает выход в отверстия этого вала, чему способствует вакуум, создаваемый в отсасывающей камере вала. Действительно, повышение вакуума далеко не столь эффективно, как повышение давления при прессовании.

4.18. СУШИЛЬНАЯ ЧАСТЬ БУМАГОДЕЛАТЕЛЬНОЙ МАШИНЫ

Сушильные цилиндры отливаются из высококачественного чугуна. На большинстве бумагоделательных машин применяются сушильные цилиндры диаметром 1500 мм с толщиной стенок 25 мм. Цилиндры рассчитываются на рабочее давление 0,35 МПа (3,5 кгс/см2), а испытываются под давлением 0,6– 0,7 МПа (6–7 кгс/см2) [11].

Для улучшения прилегания бумаги и повышения коэффициента теплоотдачи наружная поверхность сушильных цилиндров (рис. 28) подвергается шлифовке и полировке. Внутренняя поверхность для придания стенкам одинаковой толщины протачивается. Крышки 4 и 6 цилиндров отливаются из чугуна заодно с полыми цапфами, которыми цилиндр опирается на подшипники 1. Они крепятся к цилиндру при помощи шпилек 3 с укладкой уплотняющей прокладки между крышкой и фланцем цилиндра. Для внутреннего осмотра цилиндра крышка 2, установленная с рабочей стороны машины, имеет люк. Чтобы уменьшить потери тепла, крышки закрываются щитами 13.

а – неподвижный; б – двойной вращающийся; 1 – стенка цилиндра; 2 крышка; 3 – труба для подачи пара в цилиндр; 4 – изогнутая часть сифонной трубы; 5 – вертикальная часть сифонной трубы; 6 – наконечник; 7 – вращающийся сифон; 8 – стержень; 9 – крепление На быстроходных машинах (вместо чугунных применяются) стальные цапфы. Цапфы крепятся к крышкам цилиндра болтами.

Удаление конденсата из сушильных цилиндров. Ввод пара в цилиндр и вывод из него конденсата производятся через трубы, установленные в полой цапфе с приводной стороны машины. Трубы для подачи пара и отвода конденсата соединяются с цапфой с помощью паровпускной головки. Присутствие – в цилиндрах конденсата ухудшает теплоотдачу пара стенке цилиндра, в результате чего уменьшается ее температура и снижается скорость сушки бумаги. Поэтому очень важно постоянное и полное удаление конденсата из цилиндров.

Для этого в сушильных цилиндрах устанавливаются черпаки, сифонные трубки или двойные вращающиеся сифоны.

При скорости более 350 м/мин на внутренней поверхности цилиндра под действием центробежной силы образуется водяной слой, который резко снижает теплоотдачу и препятствует удалению конденсата из сушильных цилиндров.

Конденсат из цилиндров удаляют при помощи неподвижной сифонной трубки, а на быстроходных машинах – при помощи двойного вращающегося сифона.

Преимущество двойного вращающегося сифона в том, что ввиду плотного прилегания наконечника к поверхности цилиндра толщина водяного слоя сохраняется не более 0,8 мм.

Основными факторами, влияющими на скорость сушки бумаги, являются температура поверхности сушильных цилиндров, свойства окружающего воздуха, степень контакта бумаги с поверхностью цилиндра, способ удаления конденсата и воздуха из сушильных цилиндров, свойства вырабатываемой бумаги.

Температура поверхности сушильных цилиндров. Кривая подъема температуры поверхности сушильных цилиндров должна быть плавной, без резких скачков. Температуру сушильных цилиндров постепенно увеличивают от 40– до 80–100 °С и выше.

Постепенный подъем температуры поверхности сушильных цилиндров способствует повышению качества бумаги и завершению процесса проклейки.

В конце сушильной части температуру поверхности сушильных цилиндров снижают, так как высокая температура при небольшой влажности бумаги действует разрушающе на волокна. Температурный режим сушки устанавливают в зависимости от вида вырабатываемой бумаги. Для выработки большинства видов температура сушильных цилиндров составляет 100–115, а для некоторых видов 80–100 °С. Во время сушки бумаги на сушильных цилиндрах обильно выделяется пар, который поглощается воздухом. Чтобы сушка протекала нормально, необходимо с помощью вентиляционных установок обеспечить постоянный обмен воздуха в зале бумагоделательных машин, при котором влажный воздух заменялся бы теплым сухим воздухом.

Количество воздуха для поглощения водяного пара, выделяемого при сушке бумаги, зависит от температуры и относительной влажности поступающего и уходящего воздуха, системы вентиляции, климатических условий и времени года.

Атмосферный воздух состоит из смеси газов и паров воды. Воздух имеет определенную влажность, т. е. способность поглощать определенное количество воды. Если воздух не способен больше поглощать водяные пары при данной температуре, значит, он находится в состоянии полной насыщенности. Обычно воздух не бывает полностью насыщен и может впитывать дополнительное количество водяных паров до точки насыщения. Например, если 1 м3 воздуха при температуре 20 °С содержит 17,29 г водяных паров, он является насыщенным.

Если при этой же температуре влагосодержание воздуха составляет 8,5 г/м3, воздух не является насыщенным. Он может принять в себя дополнительно определенное количество паров воды: 17,29 – 8,5 = 8,79 г/м3.

Влажность воздуха может быть абсолютной и относительной. Абсолютной влажностью воздуха называется количество воды в граммах, находящейся в 1 м3 воздуха. Влагоемкость воздуха увеличивается с повышением температуры. Поэтому воздух должен подаваться в зал бумагоделательных машин в сухом подогретом состоянии.

На большинстве бумагоделательных машин температура поступающего воздуха не выше 20–25 °С, уходящего 34–40 °С, относительная влажность 70– 75 %. Более высокую температуру воздуха держать нельзя, так как условия работы для обслуживающего персонала становятся затруднительными.

Поступающий воздух при прохождении через машину нагревается за счет теплоотдачи от сушильных цилиндров, бумаги и сукон, что значительно повышает его влагоемкость.

Количество свежего воздуха, необходимого для поглощения испаряемой влаги при сушке бумаги, зависит от температуры и относительной влажности, а также от времени года, климатических условий и от принятой схемы вентиляции. Летом воздуха требуется больше, чем зимой. Влагосодержание воздуха в летнее время высокое, и он может дополнительно поглощать меньшее количество влаги. Подача свежего подогретого воздуха и удаление влажного воздуха осуществляются вентиляционными установками.

Контакт бумаги с поверхностью цилиндра. Бумажное полотно при прохождении через сушильные цилиндры плотно прижимается к ним сушильными сукнами, вследствие этого улучшается контакт бумаги с горячей поверхностью цилиндра. Коэффициент теплоотдачи от стенки цилиндра к бумаге возрастает, и скорость сушки бумаги увеличивается по мере увеличения натяжения сукон.

Степень натяжения шерстяных 19,6–24,5 Н (2–2,5 кгс), хлопчатобумажных 4,9– 9,8 Н (0,5–1 кгс) на 1 см ширины.

Скорость сушки бумаги под сукном зависит от его влажности: чем меньше влажность сушильных сукон, тем более интенсивно идет сушка.

Удаление конденсата и воздуха из сушильных цилиндров. Чем полнее конденсат удаляется из сушильных цилиндров, тем лучше теплоотдача пара через стенку цилиндра к бумаге. При этом скорость сушки увеличивается.

В паре всегда содержится небольшое количество воздуха. Если воздух не будет систематически и непрерывно выводиться из цилиндров, сушка замедляется. Теплопроводность воздуха в 1600–1900 раз ниже, чем чугунной стенки цилиндра. Кроме того, при наличии воздуха в паре снижается его температура.

На современных машинах в сушильных цилиндрах предусмотрена система циркуляции пара, вследствие этого из них непрерывно отводится воздух.

Свойства бумаги. На скорость сушки бумаги существенно влияют свойства бумажного листа: масса 1м2 бумаги, характер помола массы, композиция бумаги.

С повышением массы 1м2 бумаги увеличивается сопротивление прохождению воды и паров сквозь толщу листа. Благодаря этому скорость сушки бумаги понижается. Бумага жирного помола высушивается медленнее, чем бумага садкого помола, так как обладает более плотной структурой, пониженной пористостью. Вследствие этого возникает сопротивление бумаги прохождению паров из контактного слоя к наружной поверхности и замедляется теплообмен.

Композиция бумаги и свойства волокон оказывают существенное влияние на скорость сушки бумаги. Бумага, содержащая в композиции древесную массу, сохнет быстрее, чем чисто целлюлозная бумага. Это объясняется тем, что волокна древесной массы более грубые, чем волокна целлюлозы, и образуют в бумаге капилляры большего диаметра. Повышенная пористость бумаги облегчает удаление из нее воды испарением.

Бумаги, содержащие наполнитель, отличаются повышенной скоростью сушки по двум причинам: при введении в бумажную массу наполнителя пористость бумаги повышается и вода легче удаляется из толщи бумажного листа;

гигроскопичность наполнителя меньше гигроскопичности волокна, поэтому наполнитель высыхает быстрее, чем волокно.

4.20. ВЕНТИЛЯЦИЯ ЗАЛА БУМАГОДЕЛАТЕЛЬНЫХ МАШИН

В процессе сушки бумаги удаляется 1,5–2,5 кг воды на 1 кг массы бумаги.

Количество удаляемой воды за час или сутки зависит от производительности машины.

Вода, удаляемая из бумаги или картона, поглощается воздухом. Если из зала бумагоделательной машины не удалять влажный воздух и не подавать теплый сухой воздух, процесс сушки замедляется и пар будет конденсироваться в виде тумана или дождя. Такие случаи бывают на производстве при прекращении работы вентиляционной установки или чрезмерном охлаждении потолка и влажного воздуха под перекрытием и при сквозняках.

Обмен воздуха осуществляется с помощью приточно-вытяжных вентиляционных установок с использованием тепла отходящего воздуха.

1. Какова цель размола целлюлозы?

2. Какова цель наполнения бумаги?

3. Какова цель проклейки бумаги?

4. Какова цель подцветки бумаги?

5. Химикаты, применяемые для наполнения бумаги?

6. Химикаты, применяемые для проклейки бумаги?

7. Какие основные показатели технологического режима при отливе бумаги на сетке бумагоделательной машины?

8. Какие основные показатели технологического режима при прессовании бумаги в прессовой части бумагоделательной машины?

9. Какие основные показатели технологического режима сушки бумаги в сушильной части бумагоделательной машины?

10. Каков состав сточных вод сеточной части бумагоделательной машины?

11. Как перерабатывается мокрый и сухой бумажный брак?

ГЛАВА 5. ПРОИЗВОДСТВО НЕТКАНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Существуют полотна и изделия, изготовляемые из волокон, нитей или других видов материалов без применения прядения и ткачества. По сравнению с традиционными способами производства в текстильной промышленности, ткачеством и прядением производство нетканых материалов отличается простотой технологии. Повышением производительности оборудования и, следовательно, меньшими капитальными и трудовыми затратами, разнообразием ассортимента полотен, возможностями рационального использования различного сырья, более низкой себестоимостью продукции, возможностью максимальной автоматизации производства, т. е. создания поточных линий и фабрик-автоматов, а сами нетканые материалы имеют хорошие эксплуатационные свойства. Поэтому нетканые материалы стали одним из основных видов современной текстильной продукции, хотя крупное промышленное производство их появилось лишь в 40-х гг. ХХ века. Мировое производство нетканых материалов составляет около 16 млрд м2, причем на долю США приходится 59 % всех производимых в капиталистических странах нетканых материалов, на долю стран Западной Европы – 32 %, Японии – 9 %.

Различают нетканые материалы типа тканей (холстопрошивные, нитепрошивные, тканепрошивные, иглопробивные, клееные, комбинированные) и ватины (холстопрошивные, иглопробивные, клееные), а также бытового и технического назначения.

Свойства нетканых материалов зависят от их структуры и способа производства, природы сырья. Нетканые материалы вырабатывают из натуральных (хлопковых, льняных, шерстяных) и химических (напр., вискозных, полиэфирных, полиамидных, полиакрилонитрильных, полипропиленовых) волокон, а также вторичного волокнистого сырья (волокна, регенерированные из лоскута и тряпья) и коротковолокнистых отходов химической и других отраслей промышленности.

Основные технологические операции получения нетканых материалов:

1) подготовка сырья (рыхление, очистка от примесей и смешивание волокон, перемотка пряжи и нитей, приготовление связующих, р-ров химикатов, например, отвердителей, агентов набухания волокон, ПАВ, и т. д.);

2) формирование волокнистой основы (холста, системы нитей);

3) скрепление волокнистой основы в единую систему (получение нетканого материала);

4) отделка нетканого материала.

Получение волокнистой основы. Волокнистый холст-слой текстильных волокон (поверхностная плотность 10–1000 г/м2 и более) чаще всего получают механическим способом. На чесальной машине из волокон длиной 45–150 мм формируют прочес, или ватку (непрерывный тонкий слой волокон с поверхностной плотностью около 20 г/м2), который с помощью специального приспособления укладывается "друг на друга" под разными углами, в результате чего в холсте получают продольную или продольно-поперечную ориентацию волокон.

При аэродинамическом способе расчесанные волокна увлекаются потоком воздуха и переносятся по каналу (диффузору) на сетчатый барабан или транспортер, где укладываются с образованием холста бeсслойной структуры (неориентированное расположение волокон). Гидравлическим (мокрым) способом холст формируют из водной суспензии коротких непрядомых волокон на сетке бумагоделательной машины. Электростатическим способом холст получают, укладывая заряженные волокна равномерным слоем на транспортере, имеющем заряд противоположного знака. Волокнообразующим способом холст получают укладкой на сетчатой поверхности транспортера непрерывных волокон (нитей) непосредственно после их формования из расплава или раствора полимера.

Волокнистую основу из нитей (система нитей) формируют укладкой нескольких слоев пряжи или готовых химических нитей, например в виде сетки или хаотически.

5.1. ПОЛУЧЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ НЕТКАНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Волокнистую основу скрепляют физико-механическим, физикохимическим или комбинированными способами.

Физико-химические способы скрепления волокнистой основы в производстве нетканых материалов самые распространенные; их применяют для получения клееных нетканых материалов. Волокна (нити) в холсте скрепляются в единую систему связующим вследствие адгезионного (аутогезионного) взаимодействия на границе контакта связующее – волокно (нить). В качестве связующих используют эластомеры, термопластичные и термореактивные полимеры в виде дисперсий, растворов, аэрозолей, порошков, легкоплавких и бикомпонентных волокон, температуры, текучести полимера, из которого изготовлены волокна (нити) волокнистой основы, или к появлению "липкости" на их поверхности в результате набухания, пластификации и других, способствующей скреплению волокон в местах их контакта.

Различают несколько основных способов получения клееных нетканых материалов. Широко распространен метод пропитки холста жидкими связующими (дисперсиями и растворами бутадиен-акрилонитрильного каучука, полистирола, поливинилацетата, поливинилового спирта, акриловых сополимеров или др.). Методы пропитки разнообразны: холст погружают в ванну со связующим;

пена связующего подается в зазор двух валов, через который непрерывно проходит холст; связующее распыляется на поверхность холста специальными устройствами; наносится печатанием с помощью гравированных валов, шаблонов (аналогично нанесению рисунка на ткань). После пропитки полотно подвергают сушке и термообработке горячим воздухом или инфракрасным излучением в специальных камерах или на каландрах.

Бумагоделательным способом нетканые материалы получают из коротких текстильных волокон (2–12 мм), к которым иногда добавляют древесную целлюлозу, на обычном бумагоделательном оборудовании. Связующие – синтетические латексы, легкоплавкие волокна (обычно поливинилхлоридные), фибриды и бикомпонентные волокна вводят в полотно до или после его отливки на бумагоделательной машине. Затем полотно сушат и подвергают термообработке, как в предыдущем способе пропитки. Получаемые нетканые материалы бумагоподобны; применение более длинных волокон улучшает их текстильные свойства. Этим способом получают (при высокой производительности – до 300 м/мин) нетканые материалы одноразового пользования: скатерти, пеленки, постельное белье, салфетки.

Более прогрессивным, чем пропитка, является способ термоскрепления, т.к. исключается применение жидких связующих, не требуется очистка сточных вод. При этом можно получить нетканые материалы различных структур и свойств. Холст формируют из базовых волокон – полиамидных, вискозных, полиэфирных или их смесей с легкоплавкими (полипропиленовыми, поливинилхлоридными) и бикомпонентными волокнами. На холст или отдельные слои прочеса наносят специальными устройствами порошки смол (феноло- или меламино-формальдегидных) или пластификаторы либо только растворитель для набухания поверхностного слоя волокон. После этого холст поступает в термокамеру, а затем на каландр, на котором в результате прессования происходит склеивание.

Разновидность способа – локальный нагрев холста иглами или ребрами вала, когда образуются зоны сплавления (сварки), скрепляющие холст. Сварку можно осуществлять также токами высокой частоты, ультразвуком, лучом лазера. Этим способом получают более объемные материалы, чем рассмотрены выше.

Фильерный способ производства нетканых материалов из растворов и расплавов полимеров развивается ускоренными темпами (на его долю приходится уже 30 % производства нетканых материалов от их общего объема). Этот способ совмещает производство химических волокон и нетканых материалов. Волокна в холсте, сформированном на сетке приемного, движущегося транспортера (после выхода волокон из фильер), склеиваются друг с другом в местах пересечения аутогезионно, если они не потеряли своей "липкости", в противном случае их скрепляют провязыванием, иглопрокалыванием или любым физико-химическим способом. Фильерным способом можно формировать холст из волокон любой длины, даже практически бесконечной. Увеличение длины волокон резко повышает коэффициент использования их прочности в нетканых материалах, что позволяет снизить требования к свойствам связующего или уменьшить его содержание в материале, в результате чего увеличивается пористость материала. Фильерные установки можно использовать для формирования с большой скоростью не только полотен, но и изделий сложной конфигурации.

Наиболее перспективны клееные нетканые материалы, вырабатываемые по новой технологии из пленок (полиэтиленовой, полипропиленовой, полиамидной), исключающей получение. Сущность способа заключается в том, что полимерную пленку расщепляют на фибриллы (на иглопробивной машине или специальными фибрилляторами) и затем скрепляют.

Клееные нетканые материалы используют как тепло- и звукоизоляционные, фильтровальные, тарные и обтирочные полотна, как основу под полимерные покрытия (искусственная кожа, линолеум, клеенка) и абразивные материалы, как прокладочные материалы для одежды, полотна для полиграфии, материалы для армирования пластмасс.

5.2. ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ – ПРОВЯЗЫВАНИЕ,

ИГЛОПРОКАЛЫВАНИЕ, СВОЙЛАЧИВАНИЕ

Вязально-прошивные нетканые полотна изготовляют на специальных машинах путем провязывания нитями или пучками волокон волокнистых холстов (холстопрошивные нетканые материалы), системы нитей (нитепрошивные нетканые материалы), а также их комбинацией с другими материалами (каркаснопрошивные нетканые материалы), с тканями (тканепрошивные), пленками (пленкопрошивные). На всех машинах для выработки вязально-прошивных нетканых материалов осуществляется процесс петлеобразования, как при производстве трикотажа за исключением того, что на каждую иглу прокладывается отдельная нить. Все иглы машины перемещаются одновременно, прокалывают волокнистую основу и возвращаются в исходное положение, протаскивая через нее провязывающую нить. Для провязывания используют пряжу из хлопка, капроновые, лавсановые, хлориновые и другие комплексные нити.

Наиболее экономичен холстопрошивной способ, причем нитепрошивные нетканые материалы близки по свойствам тканям и трикотажу. Ассортимент полотен, изготовляемых по этой технологии, необычайно широк: заменители тканей для одежды, махровые полотенца, искусственный мех, декоративные полотна; в технике – теплозвукоизоляционные материалы, прокладки, основа для синтетических покрытий.

Иглопробивные нетканые материалы изготовляют на иглопробивных машинах. Скрепление волокон в холсте осуществляется в результате их механического пeрeпутывания при многократном прокалывании холста иглами с зазубринами. Особенности иглопробивных машин, конструкция игл, глубина и плотность иглопрокалывания оказывают решающее влияние на структуру нетканых материалов и, следовательно, на их характеристики. Для улучшения свойств иглопрoбивныe нетканые материалы подвергают специальной обработке (пропитке латексами, термообработке полотен, содержащих высокоусадочные или легкоплавкие волокна) или перед иглопрокалыванием холст дублируют с армирующим материалом ( тканью, пленкой).

Модификация способа – перепутывание волокон холста тонкими струями воды или газа, выбрасываемых под большим давлением из сопел.

Этим способом вырабатывают фильтровальные полотна для различных сред, теплозвукоизоляционные и технические сукна, одеяла, напольные покрытия, геотекстильные материалы, обладающие высокой проницаемостью и прочностью. Используют их как дренажно-фильтрующий материал при строительстве дорог, дамб, мостов, зданий.

Валяльно-войлочным способом получают нетканые материалы из чистошерстяных волокон или смеси их с химическими до 40 % путем механических воздействий на волокнистый слой во влажной среде при повышенной температуре. Шерстяные волокна в этих условиях свойлачиваются, перемешиваются, переплетаются, уплотняются, образуя войлок. Полученный полуфабрикат подвергают валке на различных машинах для дальнейшего уплотнения, усадки и придания ему заданной формы и размеров. Затем валяное полотно или изделие направляют на мокрую отделку, сушку и сухую отделку. Этим способом получают войлоки, валянные и фетровые изделия: обувь, головные уборы.

Комбинированные способы получения нетканых материалов, включающие несколько методов скрепления волокнистой основы, применяют для получения нетканых материалов повышенного качеств: большей формоустойчивости, повышенной прочности, с лучшими деформационными свойствами. Так, электрофлокированные нетканые материалы изготовляют ориентированным нанесением в электрическом поле высокого напряжения относительно коротких волокон длиной 0,3–10 мм на основу, например, на текстильную ткань или пленку, предварительно покрытые клеем. Окончательное закрепление волокон в клеевом слое проводят в сушильной камере. Этим способом изготовляют нетканые материалы, имитирующие натуральную замшу, мех, упаковочные материалы.

В зависимости от назначения нетканые материалы выпускают в неотбеленном (суровом) виде или подвергают отделке: отбеливание, крашение, стрижка ворса.

1. Какова технология производства клееных нетканых материалов?

2. Какова технология производства термоскрепленных нетканых материалов?

3. Какова технология производства иглопробивныхнетканых материалов?

4. Какова технология производства иглопрошивных нетканых материалов?

5. Какой клей применяется для производства клееных нетканых материалов?

6. Какие твердые отходы появляются при производстве нетканых материалов и места их образования?

7. Каков химический состав газовых выбросов при производстве нетканых материалов?

ГЛАВА 6. ДОБЫЧА И ПЕРЕРАБОТКА НЕФТИ

Мировой рынок нефти в современном его виде достаточно молод, но при этом нефть начали использовать в различных целях очень давно.

Даты первого использования нефти уходят в 7–4 тысячелетия до нашей эры. Нефть тогда была известна Древнему Египту, велись промыслы на берегах Евфрата, а так же на территории древней Греции. Как правило, нефть просачивалась через трещины земного покрова, а древние люди собирали это интересное маслянистое вещество, практически не прикладывая ни каких усилий по добыче. Таков был один из вариантов добычи. Второй вариант был уже более трудоемким. В местах, где наблюдались выделения нефти из под земли выкапывались колодцы, куда она сама набиралась, и для использования ее оставалось только вычерпать какой-либо емкостью. Сейчас такой метод является практически невозможным ввиду истощения запасов на небольших глубинах.

Как вы видите, те далекие времена отличались многим, в том числе и технологиями добычи ресурсов. Нефть уже тогда использовали в качестве: строительного материала, осветительного масла, смазочного средства для колес, военного орудия, лекарственного средства, например от чесотки и от других недугов.

Существует две основные теории возникновения нефти:

- биогенная - абиогенная.

Биогенная теория является классической вариацией возникновения нефти.

Она же отстаивается и большинством ученых. Согласно органической (биогенной) теории нефть возникает в результате накопления остатков растений и животных на дне в различных, как пресных, так и морских водоемах. Затем, после накопления, осадок уплотняется и посредством природных биохимических процессов происходит его частичное разложение с выделением сероводорода, диоксида углерода и других веществ. После окончания биологических и химических процессов осадок погружается на глубину 3000–4500 м, где и происходит самое главное – отделение углеводородов от органической массы. Этот процесс протекает при температуре 140–160 град. Далее нефть попадает в подземные пустоты, заполняя их и тем самым образуя то, что люди называют месторождениями. Двигаясь далее вниз, органический пласт подвергается все большей температурной нагрузке и свыше 180–200 С перестает выделять углеводороды (нефть), но при этом начинает активно выделять газ, тот самый газ, который мы с вами используем ежедневно.

Абиогенная или химическая теория возникновения нефти является главным противоположным мнением по отношению к биогенной в научной среде.

В октябре 1876 года, на собрании русского химического комитета выступил Д.И. Менделеев, где выдвинул свой научный взгляд на происхождение нефти.

Он утверждал, что вода попадая в расколы земного покрова, просачивается глубоко вниз и вступает в реакцию с карбидами железа под воздействием давления и температуры, преобразуется в углеводороды и затем поднимается вверх, заполняя пористые слои. Посредством экспериментов Менделеев доказал возможность синтеза углеводородов (нефть) из неорганических веществ.

Фактически именно знаменитый русский химик Д. И. Менделеев впервые четко, развернуто обосновал свою точку зрения. Надо сказать, что до сих пор ученые не сошлись в едином мнении.

Породы с крупными порами, в которых собирается нефть, называются резервуарными или коллекторами. Поры между частицами заполняются смесью нефти, газа и воды; эта смесь в процессе уплотнения выжимается и тем самым принуждается к миграции из пор пород.

Нефть и газ залегают в породах всех возрастов даже в трещиноватых и выветрелых приповерхностных зонах докембрийского кристаллического фундамента. Наиболее продуктивные породы – коллекторы Северной Америки были сформированы в ордовикском, каменноугольном и третичном периодах. В других частях света добывают нефть в основном из отложений третичного возраста.

Месторождения нефти и газа приурочены к структурно-приподнятым участкам, таким, как антиклинали, но в региональном плане большинство месторождений располагается в крупных впадинах, так называемых осадочных бассейнах, куда за геологическое время вносятся большие объемы песков, глин и карбонатных осадков. Многочисленны такие нефтяные месторождения по краям континентов, где реки откладывают приносимый ими материал в морские глубины. Примерами подобных районов являются Северное море в Европе, Мексиканский залив в Америке, Гвинейский залив в Африке и регион Каспийского моря. Здесь бурятся скважины при глубине моря до 1500 м.

Впервые нефтяная скважина была пробурена в 1865 г. По сей день бурение скважин – это единственный способ пробиться к залежам нефти. После бурения скважины и появления доступа к его месторождению из-за давления внутри пласта нефть, как правило, начинает фонтанировать на поверхность земли.

Существуют три, самых распространенных, способа добычи нефти:

- фонтанный – он же самый простой способ добычи;

- газлифтный – специфичный способ добычи;

- насосный – часто применяемый способ добычи.

Насосный способ хотелось бы выделить отдельно, так как при помощи него добывается около 85 % всей добываемой на нашей планете нефти. Глубина нефтяных скважин может варьироваться от нескольких десятков (очень редко) и сотен метров до нескольких километров. Ширина скважин может достигать величины от 10 см до 1 м. На территории России залежи нефти находятся на очень больших глубинах – от 1000 до 5000 м.

6.4. СОВРЕМЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ДОБЫЧИ НЕФТИ

Процесс добычи нефти можно условно разделить на три этапа:

1. движение нефти по пласту к скважинам благодаря искусственно создаваемой разности давлений в пласте и на забоях скважин;

2. движение нефти от забоев скважин до их устьев на поверхности – эксплуатация нефтяных скважин;

3. сбор нефти и сопутствующих ей газов и воды на поверхности, их разделение, удаление минеральных солей из нефти, обработка пластовой воды, сбор попутного нефтяного газа.

Перемещение жидкостей и газа в пластах к эксплуатационным скважинам называют процессом разработки нефтяного месторождения. Движение жидкостей и газа в нужном направлении происходит за счет определенной комбинации нефтяных, нагнетательных и контрольных скважин, а также их количества и порядка работы.

Самая глубокая скважина в мире находится в России на Кольском полуострове. Она располагается на глубине 12,3 км, и относится к разряду научных.

Научные скважины используются в основном для изучения геологохимического состава пластов земли.

Сравним две простые средние цифры мирового объема добычи нефти:

объем добытой нефти к 1920 г. составлял 95 млн т, к 1970 г. – 2300 млн т. На данный момент специалисты оценивают общий мировой объем запасов нефти в 220–250 млрд т. Данная цифра приводится с учетом неразведанных запасов, которые составляют примерно 25 % от вышеуказанной цифры. И все же, давайте попробуем вместе посчитать, на сколько хватит нефти нашей планете исходя из разведанного мирового запаса нефти и среднего ежегодного мирового спроса:

- разведанные запасы нефти 200 млрд т;

- ежегодный спрос на нефть 4,6 млрд т.

Средняя цифра 43,5 года. Точной цифры, т. е. количества лет, на которое хватит нефти, не может получить ни один специалист, ввиду того, что постоянно:

- изменяется объем мирового спроса на нефть;

- изменяются данные по запасам нефти в каждой стране;

- развиваются технологии добычи нефти;

- развиваются технологии энергопроизводства.

Также в расчетах не принимают участия неразведанные запасы.

Эффективность извлечения нефти из нефтеносных пластов современными, промышленно освоенными методами разработки во всех нефтедобывающих странах на сегодняшний день считается неудовлетворительной, притом что потребление нефтепродуктов во всем мире растет из года в год. Средняя конечная нефтеотдача пластов по различным странам и регионам составляет от 25 до 40 %.

Например, в странах Латинской Америки и Юго-Восточной Азии средняя нефтеотдача пластов составляет 24–27 %, в Иране – 16–17 %, в США, Канаде и Саудовской Аравии – 33–37 %, в странах СНГ и России – до 40 %, в зависимости от структуры запасов нефти и применяемых методов разработки.

Остаточные или неизвлекаемые промышленно освоенными методами разработки запасы нефти достигают в среднем 55–75 % от первоначальных геологических запасов нефти в недрах (рис. 29).

Рис. 29. Соотношение извлекаемых и остаточных запасов нефти Поэтому актуальными являются задачи применения новых технологий нефтедобычи, позволяющих значительно увеличить нефтеотдачу уже разрабатываемых пластов, на которых традиционными методами извлечь значительные остаточные запасы нефти уже невозможно.

6.6. МЕТОДЫ УВЕЛИЧЕНИЯ НЕФТЕОТДАЧИ

Во всем мире с каждым годом возрастает интерес к методам повышения нефтеотдачи пластов, и развиваются исследования, направленные на поиск научно обоснованного подхода к выбору наиболее эффективных технологий разработки месторождений.

В целях повышения экономической эффективности разработки месторождений, снижения прямых капитальных вложений и максимально возможного использования реинвестиций весь срок разработки месторождения принято делить на три основных этапа.

На первом этапе для добычи нефти максимально возможно используется естественная энергия пласта (упругая энергия, энергия растворенного газа, энергия законтурных вод, газовой шапки, потенциальная энергия гравитационных сил) (рис. 30).

На втором этапе реализуются методы поддержания пластового давления путем закачки воды или газа. Эти методы принято называть вторичными (рис. 31), а на третьем этапе для повышения эффективности разработки месторождений применяются методы увеличения нефтеотдачи (МУН) (рис. 32).

Рис. 30. Естественная энергия пласта Рис. 31. Закачка воды/газа Распределение остаточной нефтенасыщенности пластов требует, чтобы методы увеличения нефтеотдачи эффективно воздействовали на нефть, рассеянную в заводненных или загазованных зонах пластов, на оставшиеся с высокой текущей нефтенасыщенностью слабопроницаемые слои и пропластки в монолитных заводненных пластах, а также на обособленные линзы и зоны пласта, совсем не охваченные дренированием при существующей системе добычи.

Представляется совершенно бесспорным, что при столь широком многообразии состояния остаточных запасов, а также при большом различии свойств нефти, воды, газа и проницаемости нефтенасыщенных зон пластов не может быть одного универсального метода увеличения нефтеотдачи Известные методы увеличения нефтеотдачи пластов в основном характеризуются направленным эффектом и воздействуют максимум на одну-две причины, влияющие на состояние остаточных запасов.

6.7. КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТОДОВ УВЕЛИЧЕНИЯ НЕФТЕОТДАЧИ

По типу рабочих агентов классификация известных методов увеличения нефтеотдачи пластов выглядит следующим образом:

1. Тепловые методы: паротепловое воздействие на пласт; внутрипластовое горение; вытеснение нефти горячей водой; пароциклические обработки скважин.

2. Газовые методы: закачка воздуха в пласт; воздействие на пласт углеводородным газом; воздействие на пласт двуокисью углерода; воздействие на пласт азотом, дымовыми газами и др.

3. Химические методы: вытеснение нефти водными растворами ПАВ (включая пенные системы); вытеснение нефти растворами полимеров; вытеснение нефти щелочными растворами; вытеснение нефти кислотами; вытеснение нефти композициями химических реагентов (в том числе мицеллярные растворы и др.); микробиологическое воздействие.

4. Гидродинамические методы: интегрированные технологии; вовлечение в разработку недренируемых запасов; барьерное заводнение на газонефтяных залежах; нестационарное (циклическое) заводнение; форсированный отбор жидкости; ступенчато-термальное заводнение.

5. Группа комбинированных методов. С точки зрения воздействия на пластовую систему в большинстве случаев реализуется именно комбинированный принцип воздействия, при котором сочетаются гидродинамический и тепловой методы, гидродинамический и физико-химический методы, тепловой и физико-химический методы и так далее.

6. Физические методы увеличения дебита скважин. Отдельно следует сказать о так называемых физических методах увеличения дебита скважин.

Объединять их с методами увеличения нефтеотдачи не совсем правильно из-за того, что использование методов увеличения нефтеотдачи характеризуется увеличенным потенциалом вытесняющего агента, а в физических методах потенциал вытесняющего нефть агента реализуется за счет использования естественной энергии пласта. Кроме того, физические методы чаще всего не повышают конечную нефтеотдачу пласта, а лишь приводят к временному увеличению добычи, т. е. повышению текущей нефтеотдачи пласта.

К наиболее часто применяемым физическим методам относятся: гидроразрыв пласта; горизонтальные скважины; электромагнитное воздействие; волновое воздействие на пласт; другие аналогичные методы.

Тепловые МУН – это методы интенсификации притока нефти и повышения продуктивности эксплуатационных скважин, основанные на искусственном увеличении температуры в их стволе и при забойной зоне. Применяются тепловые МУН в основном при добыче высоковязких парафинистых и смолистых нефтей (рис. 33). Прогрев приводит к разжижению нефти, расплавлению парафина и смолистых веществ, осевших в процессе эксплуатации скважин на стенках, подъемных трубах и в призабойной зоне.

Рис. 33. Механизм вытеснения нефти при тепловых МУН

6.9. ПАРОТЕПЛОВОЕ ВОЗДЕЙСТВИЕ НА ПЛАСТ

Паротепловое воздействие на пласт – самый распространенный метод при вытеснении высоковязких нефтей. В этом процессе пар нагнетают с поверхности в пласты с низкой температурой и высокой вязкостью нефти через специальные паронагнетательные скважины, расположенные внутри контура нефтеносности. Пар, обладающий большой теплоемкостью, вносит в пласт значительное количество тепловой энергии, которая расходуется на нагрев пласта и снижение относительной проницаемости, вязкости и расширение всех насыщающих пласт агентов – нефти, воды, газа. В пласте образуются следующие три зоны, различающиеся по температуре, степени и характеру насыщения:

- зона пара вокруг нагнетательной скважины с температурой, изменяющейся от температуры пара до температуры начала конденсации (400–200 °С), в которой происходят экстракция из нефти легких фракций (дистилляция нефти) и перенос (вытеснение) их паром по пласту, т. е. совместная фильтрация пара и легких фракций нефти;

- зона горячего конденсата, в которой температура изменяется от температуры начала конденсации (200 °С) до пластовой, а горячий конденсат (вода) в неизотермических условиях вытесняет легкие фракции и нефти;

- зона с начальной пластовой температурой, не охваченная тепловым воздействием, в которой происходит вытеснение нефти пластовой водой.

При нагреве пласта происходит дистилляция нефти, снижение вязкости и объемное расширение всех пластовых агентов, изменение фазовых проницаемостей, смачиваемости горной породы и подвижности нефти, воды.

Метод извлечения нефти с помощью внутрипластового горения основан на способности углеводородов (нефти) в пласте вступать с кислородом воздуха в окислительную реакцию, сопровождающуюся выделением большого количества теплоты. Он отличается от горения на поверхности. Генерирование теплоты непосредственно в пласте – основное преимущество данного метода.

Процесс горения нефти в пласте начинается вблизи забоя нагнетательной скважины, обычно нагревом и нагнетанием воздуха. Теплоту, которую необходимо подводить в пласт для начала горения, получают при помощи забойного электронагревателя, газовой горелки или окислительных реакций.

После создания очага горения у забоя скважин непрерывное нагнетание воздуха в пласт и отвод от очага (фронта) продуктов горения (N2, CO2, и др.) обеспечивают поддержание процесса внутрипластового горения и перемещение по пласту фронта вытеснения нефти.

В качестве топлива для горения расходуется часть нефти, оставшаяся в пласте после вытеснения ее газами горения, водяным паром, водой и испарившимися фракциями нефти впереди фронта горения. В результате сгорают наиболее тяжелые фракции нефти.



Pages:     | 1 | 2 || 4 |
 
Похожие работы:

«ФЕДЕРАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ ПЕДАГОГИЧЕСКИХ ИЗМЕРЕНИЙ А.А Каверина, М.Г. Снастина МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО НЕКОТОРЫМ АСПЕКТАМ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ПРЕПОДАВАНИЯ ХИМИИ (на основе анализа типичных затруднений выпускников при выполнении заданий ЕГЭ) Москва, 2013 1 Единый государственный экзамен по химии начиная с 2009 г. проходит в штатном режиме как экзамен по выбору выпускников. По его итогам выявляется уровень освоения каждым экзаменуемым образовательных программ по химии, соответствующих Федеральному...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ ИРКУТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ (ГОУ ВПО ИГУ) КАФЕДРА ОБЩЕЙ ФИЗИКИ Г.А. Кузнецова Качественный рентгенофазовый анализ Методические указания Иркутск 2005 г PDF created with FinePrint pdfFactory Pro trial version http://www.fineprint.com Введение Информацию об элементном составе различных объектов (горных пород, минералов, химических соединений, сплавов и т. д.) можно...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Факультет естественных наук В. А. РЕЗНИКОВ ХИМИЯ АЗОТСОДЕРЖАЩИХ ОРГАНИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ Учебное пособие для студентов специальности “Химия” и “Биология” Новосибирск 2006 ББК Г23я73-1 УДК 547 Р344 Резников В. А. Химия азотсодержащих органических соединений: Учеб. пособие / Новосиб. гос. ун-т. Новосибирск, 2006. 130 с. Учебное пособие содержит материал по химии основных классов азотсодержащих органических соединений,...»

«Е. Е. Минченков А. А. Журин ХИМИЯ Методические рекомендации к учебнику для 8 класса общеобразовательных учреждений Пособие для учителя Методические рекомендации соответствуют учебнику, рекомендованному Министерством образования и науки Российской Федерации Смоленск Ассоциация XXI век 2010 Предисловие Данное пособие предназначено для учителей, преподающих химию по программе для основной школы Е. Е. Минченкова, А. А. Журина и Т. В. Смирновой. Практически упомянутая программа реализована в...»

«МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования Пермская государственная сельскохозяйственная академия имени академика Д.Н. Прянишникова И.А. Самофалова СОВРЕМЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ КЛАССИФИКАЦИИ ПОЧВ Учебное пособие Допущено Учебно-методическим объединением вузов Российской Федерации по агрономическому образованию в качестве учебного пособия для подготовки магистров, обучающихся по направлению...»

«Трофимов С.Я., Караванова Е.И. ЖИДКАЯ ФАЗА ПОЧВ Москва Университетская книга 2009 УДК 631.416.8 ББК 40.3 Т 761 Рецензенты: Доктор биологических наук профессор Соколова Т.А. Доктор биологических наук профессор Чуков С.Н. Рекомендовано учебно-методической комиссией факультета почвоведения МГУ им. М.В. Ломоносова в качестве учебного пособия для студентов, обучающихся по специальности 020701 и направлению 020700 – Почвоведение Трофимов С.Я., Караванова Е.И. Т 761 Жидкая фаза почв: учебное пособие...»

«МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РФ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ ОРЛОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Рабочая программа дисциплины (модуля) Органическая и физколлоидная химия Направление подготовки 111801 Ветеринария Квалификация (степень) выпускника – специалист Форма обучения очная Орел 2012 год Оглавление Введение 1. Цели и задачи дисциплины 2. Место дисциплины в структуре ООП 3. Требования к результатам...»

«Министерство образования Российской Федерации Казанский государственный технологический университет Я.Д.Самуилов Е.Н.Черезова РЕАКЦИОННАЯ СПОСОБНОСТЬ ОРГАНИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ Учебное пособие 2003 Министерство образования Российской Федерации Казанский государственный технологический университет Я.Д.Самуилов Е.Н.Черезова РЕАКЦИОННАЯ СПОСОБНОСТЬ ОРГАНИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ Учебное пособие Казань 2003 УДК 547.541 Реакционная способность органических соединений: Учеб.пособие/ Я.Д. Самуилов, Е.Н....»

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ СЫКТЫВКАРСКИЙ ЛЕСНОЙ ИНСТИТУТ (ФИЛИАЛ) ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЛЕСОТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМЕНИ С. М. КИРОВА КАФЕДРА ОБЩЕЙ И ПРИКЛАДНОЙ ЭКОЛОГИИ Посвящается 60-летию высшего профессионального лесного образования в Республике Коми ТОКСИКОЛОГИЯ Учебное пособие Утверждено учебно-методическим советом Сыктывкарского лесного...»

«Группа Компаний “МАСТЕК Методическое пособие по приготовлению бетонных смесей г. Златоуст Методическое пособие по приготовлению бетонных смесей Содержание: 1. Понятие о бетонах. 1.1. Классификация бетонов. 1.2. Наименование бетонов. 1.3. Требование к бетонам. 2. Вяжущие вещества. 3. Заполнители для бетонов. 3.1. Требования к мелкому заполнителю. 3.2. Крупный заполнитель для бетонов. 3.3. Пористые заполнители для бетонов. 4. Химические добавки к бетонам. 5. Пигменты. 6. Свойства бетона. 6.1....»

«Кумыков Р.М., Беев А.А., Беева Д.А. КРАТКИЙ КУРС ФИЗИЧЕСКОЙ И КОЛЛОИДНОЙ ХИМИИ НАЛЬЧИК 2013 1 Кумыков Р.М., Беев А.А., Беева Д.А. КРАТКИЙ КУРС ФИЗИЧЕСКОЙ И КОЛЛОИДНОЙ ХИМИИ Допущено в качестве учебного пособия для студентов, специальностей факультета технологии пищевых производств, а также аспирантов и преподавателей нехимических специальностей высших учебных заведений Издательство типография КБГАУ им. В.М. Кокова Нальчик 2013 ББК 24. Х УДК 541.1 (075.8) Рецензенты: Кафедра физической химии...»

«1 ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО РЫБОЛОВСТВУ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ МУРМАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра технологий пищевых производств Корчунов В. В., Бражная И. Э. ХИМИЯ ПИЩИ Учебное пособие Допущено Ученым советом университета в качестве учебного пособия для студентов всех форм обучения по дисциплинам Химия пищи и Пищевая химия для специальностей 260302.65 Технология рыбы и рыбных продуктов,...»

«Министерство образования и науки Российской Федерации Сыктывкарский лесной институт (филиал) федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования Санкт-Петербургский государственный лесотехнический университет имени С. М. Кирова Кафедра теплотехники и гидравлики Е. Г. Казакова, Т. Л. Леканова ОЧИСТКА И РЕКУПЕРАЦИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ ВЫБРОСОВ Учебное пособие Утверждено учебно-методическим советом Сыктывкарского лесного института в качестве учебного...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЙ УЧЕБНО-НАУЧНЫЙ ЦЕНТР КАФЕДРА ХИМИИ С. Г. Барам, М. А. Ильин ХИМИЯ В ЛЕТНЕЙ ШКОЛЕ Новосибирск 2009 1 УДК 54.6.7 ББК 24.1 Барам С. Г., Ильин М. А. Б 24 Химия в Летней школе / Учеб. пособие. Новосиб. гос. ун-т. Новосибирск, 2009. 48 с. Учебное пособие состоит из четырех разделов общей химии: Основные понятия химии. Газовые законы. Расчеты по уравнениям химических реакций, Строение атома и структура...»

«ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ЗДРАВООХРАНЕНИЮ И СОЦИАЛЬНОМУ РАЗВИТИЮ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ ВОЛГОГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МЕДИЦИНСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ КАФЕДРА ТЕОРЕТИЧЕСКОЙ БИОХИМИИ С КУРСОМ КЛИНИЧЕСКОЙ БИОХИМИИ ПРАКТИЧЕСКИЕ И ЛАБОРАТОРНЫЕ ЗАНЯТИЯ ПО БИОЛОГИЧЕСКОЙ ХИМИИ для студентов медико-биологического, лечебного, педиатрического и фармацевтического факультетов Часть вторая МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ Рекомендовано...»

«Негосударственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Центросоюза Российской Федерации СИБИРСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ПОТРЕБИТЕЛЬСКОЙ КООПЕРАЦИИ БИОХИМИЯ Новосибирск 2012 Негосударственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Центросоюза Российской Федерации СИБИРСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ПОТРЕБИТЕЛЬСКОЙ КООПЕРАЦИИ БИОХИМИЯ Программа, методические указания и задания контрольной и самостоятельной работы для студентов заочной формы обучения направления...»






 
© 2013 www.diss.seluk.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Авторефераты, Диссертации, Монографии, Методички, учебные программы»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.