WWW.DISS.SELUK.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА
(Авторефераты, диссертации, методички, учебные программы, монографии)

 

Pages:     | 1 | 2 || 4 |

«СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЙ РЕМОНТА ГАЗОТУРБИННЫХ АВИАЦИОННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ ...»

-- [ Страница 3 ] --

Наглядным примером являются диски компрессора высокого давления.

Поверхности центрального отверстия в процессе эксплуатации изнашиваются за счет малых перемещений относительно вала. Несмотря на то, что износ этих поверхностей небольшой, он может вызвать увеличение вибраций. Для уменьшения износа применяется специальное покрытие, на поверхности центрального отверстии наносится серебро. При ремонте это покрытие восстанавливается, а также его толщина увеличивается в зависимости от величины износа, которая проверяется визуально. При разборке и сборке ротора оценивают, насколько свободно снимаются или садятся диски на вал. Затем на основании этого наблюдения назначается толщина покрытия, которая выбирается в пределах 0,003-0,012. При ремонте приходится почти индивидуально оценивать износ каждого диска, не зависимо от ступени и двигателя. Значит, над этой проблемой не следует заострять внимание, при ремонте по групповым технологиям. На этапе контроля в документации отмечается толщина покрытия на каждую деталь, затем необходимо рассортировать детали по толщине наносимого покрытия и обработать их по соответствующей групповой технологии. Таким образом, не смотря на то, что придется дополнительно переформировать группу деталей, эти детали можно обрабатывать по групповым технологическим процессам.

2.3.2. Альтернативная замена применяемых технологий.

технологий, которые позволяют ремонтировать детали различных механических изделий. Конечно, много достижений, которые можно применять только в определенной области ремонта, а применение некоторых для ремонта ответственных деталей авиационных двигателей вызывают спорные вопросы, которые решаются с точки зрения безопасности эксплуатации. При выборе технологий необходимо учитывать условия эксплуатации деталей и способность технологий подготовить деталь к эксплуатации, то есть обеспечить требуемые эксплуатационные характеристики.

В авиационных двигателях большинство нагрузок испытывает сначала поверхностный слой деталей, а только потом они передаются в основной слой детали, поэтому дефекты начинают зарождаться в поверхностном слое. Несмотря на то, что детали работают в тяжелых условиях, критические дефекты в них встречаются редко. Основные мероприятия, проводимые для восстановления характеристик дисков: шлифовальные и полировальные работы, восстановление износостойких покрытий, удаление нагара и, так как детали уже исчерпали свой ресурс, доработка концентраторов напряжений. Все проводимые мероприятия обеспечивают эксплуатационные характеристики, но у любой технологии есть свои преимущества и недостатки в сравнении с другой.

Самой первой технологией, которая на сегодняшний день уже отступает перед современными достижениями, является гальванические способы нанесения покрытий. Сейчас многие предприятия применяют другие технологии для нанесения покрытий, к ним относятся газо-термические методы.

Гальванические методы нанесения покрытий имеют недостатки, которые сказываются на ряде факторов ресурсосбережения. Этим недостатком является необходимость очистка сточных вод от металла наносимого покрытия. Цена покрытия, получаемого этим методом, складывается не только из стоимости электролита и металла. Гальванические методы сопровождаются образованием экологически опасных отходов. Очистка сточных вод от ионов металла достаточно дорогостоящая технология, требующая применения специального очистного оборудования. Еще одним недостатком является то, что необходимо подготавливать детали для нанесения покрытий и защитить те поверхности детали нанесение покрытий, на которые не требуется.

Несмотря на свои недостатки, гальваника имеет и ряд достоинств:

- высокая однородность получаемого покрытия, толщина нанесенного слоя металла одинакова на любом участке поверхности изделия;

- нанесение защитного покрытия возможно на детали сложной формы, а также на изделия значительных размеров;

- в качестве металла для покрытия могут использоваться: хром, никель, серебро, которые применяются при ремонте авиационных двигателей.

В современном производстве переходят от гальванических методов получения покрытий к газотермическим. Газотермическое нанесение покрытий это не один метод, а несколько, какие как газопламенный, высокоскоростной, детонационный, плазменный. Достоинства газотермических методов:

- простота и надежность оборудования;

- качество получаемого покрытия;

- возможность нанесения покрытий на объекты практически любых размеров и форм;

- широчайший спектр напыляемых материалов и подложек;

- нанесение газотермических покрытий не вызывает значительного разогрева обрабатываемых поверхностей;

- отсутствуют температурные деформации напыляемых деталей;

- отсутствие структурных изменений в материале обрабатываемой детали;

- высокая экономическая эффективность и экологичность.

Как и другие методы, газотермические также имеют недостатки, но они как правило связаны с выбором конкретного метода, а также с отработкой технологии. К недостаткам можно отнести:

- низкая для ряда условий эксплуатации прочность сцепления покрытий с подложкой;

- высокая пористость получаемых покрытий (2—15 %), препятствующая их применению в коррозионных средах без дополнительной обработки.

Другие методы, которые применяются при ремонте заменять не на что, потому что они наряду с эффективностью еще и экономичны. Таким методом является электрохимическая очистка деталей от нагара. Электрохимическая очистка деталей чаще всего осуществляются в электролитических ваннах.

Очищаемая деталь навешивается на катод. В качестве электролита используется раствор на основе каустической соды. Протекает электрохимическая реакция, сопровождающаяся интенсивными выделениями пузырьков водорода, который способствует снятию отложений с поверхности детали.

Достоинствами данного метода являются:

- удаление нагара с поверхностей любой геометрии;

- в поверхностный слой не вносятся дополнительные напряжения.

Данный метод наиболее выгоден для обработки таких сложных и ответственных деталей как диски турбин. К его недостаткам кроме дорогостоящего оборудования отнести нечего. Также, несмотря на другие способы очистки от нагара, данный метод нельзя заменить. Так, например, гидроабразивная обработка, по сравнению с электрохимическим методом, имеет основной недостаток, такой как внесение напряжений в поверхностный слой детали, а также невозможность очистки сложных поверхностей.

Дефекты и способы устранения запишем в таблицу 2.16 и отметим каким технологиям можно найти выгодную альтернативу.

Таблица 2.16 – Дефекты и способы устранения Трещины и обедненный слой в Перепротягивание пазов, упрочнение Следы серебра на поверхностях пазов, Шлифование и полирование эрозионное повреждение поверхностей высокоскоростной поверхностей, царапины и риски фортуной Износ поверхностей центрального Восстановление износостойкого Нагар на деталях турбины Электрохимическая обработка Напряжения, накопленные в Восстановительная термическая результате действия механических и обработка термических нагрузок 2.4. Разработка алгоритма выбора технологии ремонта с учетом ресурсосбережения Анализ технологий необходимо проводить в два этапа. На первом этапе необходимо оценить технологии ремонта с точки зрения их технологичности по качественным показателям. Исходными данными являются ремонтируемые детали и технологии, которые планируется применять для ремонта. При анализе определяют использование каких технологий позволит качественно восстановить рабочие характеристики.

Вторым этапом анализа является количественный анализ технологичности.

Здесь в сравнении можно определить, какие из анализируемых технологий окажутся экономичнее и производительнее. Выполняют сравнение по показателям технологичности, для этого рассчитывают отдельные показатели технологичности, а затем определяют комплексный показатель, по которому и выполняют сравнение технологий. По полученным показателям технологии сравниваются. Технологии, которые при сравнении оказываются хуже, чем другие, изымаются из рассмотрения.

Затем определяется себестоимость технологий. В случае, если при сравнении по показателям технологичности не удалось выбрать одну из технологий, оставшиеся в рассмотрении технологии сравнивают по себестоимости и выбирают наиболее экономичную.

Алгоритм анализа представлен на рисунке 2.9. Анализ технологий по данному алгоритму позволяет отсеять на каждом этапе технологии, которые не удовлетворяют требованиям ресурсосбережения. При анализе путь «да»

указывает на соответствие технологии указанным требованиям, а в случае несоответствия технология изымается из рассмотрения, то есть переходит на путь «нет».

положительному результату в ремонте, то данные технологии можно повторно пересмотреть по данному алгоритму и выбрать другую технологию.

По данному алгоритму можно выбрать экономичные технологии с точки зрения ресурсосбережения, а также такие технологии, которые позволят выполнить ремонт деталей и обеспечить их надежную работу.

Рисунок 2.9 – Алгоритм анализа технологий, позволяющих экономить 2.5. Выводы по главе 1. На основе результатов анализа деталей типа диск, подлежащих ремонту, а также на основе анализа ремонтных технологий, можно сделать вывод, что ремонтная технологичность оказывает прямое воздействие на выбор технологии ремонта, а также на факторы ресурсосбережения. Анализ технологий показывает, что сделать выбор в сторону той или иной технологии проблематично. Это объяснятся трудоемкостью процессов, а также временем затрачиваемым на ремонт. На основании этого разработан алгоритм отработки технологий ремонта на технологичность.

2. В основе алгоритма для выбора оптимальной технологии ремонта, где критерием оценки является себестоимость и обеспечение свойств деталей с учетом дефектов их поверхностей, лежит принцип выполнения ремонта с наименьшими затратами в тех случаях, когда это возможно.

3. Разработанный алгоритм ремонта деталей позволит повысить эффективность ремонтного производства, так как вместе с экономической оценкой по нему выполняется выбор оптимальной технологии не только с точки зрения экономии, но и, что является самым важным при ремонте, обеспечение рабочих свойств деталей.

4. Разработанный алгоритм ремонта деталей, где учтены конструкция деталей, их свойства и дефекты, позволяет управлять разнообразием технологических процессов по выбору оптимального метода ремонта и его надежности.

Глава 3. Выбор технологий ремонта на основе факторов ресурсосбережения Проблемы снижения затрат на предприятии, поиска путей их решения являются сложными вопросами современной экономики предприятия. Проблема снижения затрат очень актуальна в современных экономических условиях, так как её решение позволяет каждому конкретному предприятию выжить в условиях жесткой рыночной конкуренции, построить крепкое и сильное предприятие, которое будет иметь хороший экономический потенциал.

Ремонт авиационных газотурбинных двигателей – самый трудоемкий и дорогостоящий этап работ, который необходим для поддержания работоспособного состояния. Все предприятия стремятся снизить затраты на выполнение этого дорогостоящего этапа, а это невозможно без анализа факторов ресурсосбережения. Только комплексно анализируя затраты различных видов ресурсов на ремонт, правильно определяя резервы их снижения, предприятие сможет достичь своей цели и не проиграть свои конкурентам. Для этого необходимо определить возможные пути экономии ресурсов в ремонтном производстве, основываясь на факторах ресурсосбережения.

Полную картину о возможности регулирования потребления различных ресурсов покажет сравнительная оценка различных технологий. Данная оценка должна учитывать потребление разных видов ресурсов, таких как материальные, энергетические, трудовые и экономические. Данная оценка позволит не только выделить, какие технологии являются ресурсосберегающими по сравнению с другими, но и покажут какими ресурсами можно управлять при ремонте.

3.1. Факторы ресурсосбережения и пути экономии ресурсов В первой главе был выполнен анализ существующих технологий с точки зрения ресурсосбережения. Были рассмотрены основные факторы ресурсосбережения, которые необходимо учитывать при выполнении ремонта (Рисунок 3.1). Неоюходимо определить какие факторы и каким образом можно регулировать, а также, какие технологии позволяют сэкономить ресурсы.

Определение и разработка путей ресурсосбережения на этапе ремонта деталей необходимо производить по каждой группе факторов. Все эти группы факторов ресурсосбережения связаны между собой и, соответственно, регулируя факторы из одной группы, можно влиять на факторы другой группы. Так, например, затрагивая группу социаьно-экономических факторов, таких как применение подходов менеджмента к управлению ресурсами, улучшение условий труда и отдыха работников, приведут к изменению ресурсных факторов, таких как материальные, энергетические, трудовые и финансовые.

Основными группами факторов, которые затрагиваются с точки зрения ремонтного производства, являются ресурсные, производственные и социальноэкономические. Применение различных технологий позволит управлять такими факторами, как материальные, энергетические, трудовые и составляющими производственной группы. Оценив различные факторы, можно определить использование каких методов и технологий позволит изменить расходование ресурсов.

Материальные ресурсы - это потребляемые в процессе производства (ремонта) предметы труда, к которым относятся основные и вспомогательные материалы. При выполнении ремонта материальные ресурсы расходуются на восстановление геометрии поверхностей, разрушенных покрытий, а также на производство деталей, восстановление которых невозможно, и дополнительных ремонтных деталей.

Регулирование материальных ресурсов осуществляется разными способами, которые можно разделить на технологические и организационные.

Технологические способы регулирования включают в себя выбор методов ремонта и режимов обработки.

Выбор метода восстановления детали напрямую влияет на расход материала. При использовании различных методов наплавки получают покрытие или наплавленный (восстановленный) участок детали разного качества, что оказывает влияние на расход наплавляемого материала и наносимого покрытия.

На сегодняшний день существуют разные способы наплавки, среди них можно выделить наиболее распространенные, такие как аргонно-дуговая и разные виды газотемической наплавки. При выполнении наплавки количество наносимого металла превышает габариты восстанавливаемого участка, это необходимо для дальнейшей обработки, так как поверхность детали не отвечает требуемым параметрам качества. После наплавки часть материала удаляется механически и переходит в стружку, которую можно охарактеризовать как «лишний» металл.

Объем «лишнего» металла зависит от применяемого метода и может отличаться в разы. Так, если сравнивать аргонно-дуговую и газотермическую наплавку, то тут по объему лишнего металла аргонно-дуговая наплавка уступает.

Для экономии наплавляемого металла, восстанавливаемая поверхность должна быть близка по геометрии к той, которую необходимо получить после механической обработки. Это связано с возможностями метода, такими как толщина наплавленного слоя и дефекты наплавленного металла. Толщина наплавленного слоя для аргонно-дуговой наплавки составляет 2,5-5,0 мм, для газотемпературной - 0,3-6,0 мм. Регулирование наплавляемого слоя при газотемпературной наплавке позволяет наплавлять слои требуемой толщины, что и позволяет экономить при дальнейшей обработке. Износ деталей типа диск авиационных двигателей величина небольшая и как правило не превышает 1 мм.

Если износ будет критичным, тогда возможно возникновение вибрации и, как следствие, разрушение. Для исключения этого применяются специальные покрытия. А так как износ небольшая величина, то и наплавляемый слой металла должен быть соразмерен этой величине.

Переносимый материал в стружку должен быть минимальным, при этом толщина наплавленного слоя должна быть достаточной для получения необходимо геометрии и качества поверхностного слоя. Разные технологии наплавки требуют применения в дальнейшем разных методов механической обработки. Для некоторых требуется грубая механическая обработка, для других же требуется только финишная. Следует применять технологии, которые сводят объем «лишнего» материала к минимуму.

В процессе ремонта вопросы экономии и рационального использования материальных ресурсов решаются как в техническом, так и в организационном плане по следующим направлениям: выбор рациональных методов; повышение размерной точности восстановленных деталей; оптимизация структуры материалопотребления; снижение брака на всех стадиях процесса ремонта;

повышение требований к соблюдению технологической дисциплины;

использование отходов собственного производства.

Условиями, обеспечивающими эффективное управления материальными ресурсами, являются:

- хранение материалов должно осуществляться в складских помещениях отвечающим определенным требованиям к конкретным видам запасов;

- прием и отпуск материальных ресурсов должны измеряться, для чего применяются соответствующие единицы измерения, а места хранения должны быть обеспечены приборами измерений;

- их сохранность должна быть гарантирована работниками складов, с которыми обязательно необходимо заключать договора о материальной ответственности.

материальным ресурсам относятся и сами детали. В процессе ремонта детали подвергаются не только восстановительной обработке, они хранятся на складах, передаются от одного исполнителя другому, транспортируются с одного участка или цеха на другой. Любое неправильное обращение с деталью может привести к её повреждению, появлению дефектов и разрушению детали. Чтобы этого избежать необходимо соблюдать правила хранения, которые требует материал детали, правила транспортирования и передачи, все действия, производимые с деталью должны отмечаться в сопроводительной документации. Повреждение может привести к негодности и тогда деталь необходимо будет заменить, а это потребует дополнительной затраты не только материальных, но и других видов ресурсов.

Следующими факторами, которые влияют на потребление ресурсов, являются энергетические. Доля энергетических затрат в издержках ремонтного производства, которая на промышленных предприятиях составляет в среднем 8и имеет тенденцию к росту в связи с моральным и физическим износом основного оборудования и значительными потерями при транспортировке энергетических ресурсов.

Одним из определяющих условий снижения издержек на предприятиях и повышения экономической эффективности является рациональное использование энергетических ресурсов. Топливно-энергетические ресурсы это совокупность всех природных и преобразованных ресурсов, используемых в ремонтном производстве. Иногда материальные и энергетические ресурсы на предприятии тесно переплетаются между собой. Так, например, на ряде предприятий, к числу которых относится и НПО «Сатурн», используются энергетические установки, которые вырабатывают электрическую энергию, потребляя топливо, которое и является материальным ресурсом. Нас же интересует только энергопотребление, которое осуществляется применяемым оборудованием.

Машиностроение представляет собой энергоемкую сферу промышленного производства, где, в результате морального и физического старения основных фондов происходит постоянное и непрерывное увеличение потребления энергии.

Рост расходов на энергетические ресурсы и вызываемое им повышение себестоимости машиностроительной продукции обозначает необходимость сокращения энергетической составляющей в издержках производства. В то же время предприятия машиностроения не заинтересованы в разработке и реализации программ энергосбережения, что вызвано относительно низкими ценами на энергоносители, отсутствием экономических стимулов к энергосбережению, ограниченными финансовыми ресурсами. В результате программы энергосбережения на машиностроительных предприятиях либо не разработаны вовсе, либо реализация имеющихся программ практически не ведется. Для получения максимального эффекта от реализации программы энергосбережения на предприятиях машиностроения она должна представлять собой оптимальную для него совокупность энергосберегающих мероприятий.

Энергосбережение это не бесцельная экономия энергетических ресурсов, проводимая зачастую за счет сокращения объема производства, а фактор экономического роста, обеспечения соответствующей экологической и социально- бытовой обстановки. Таким образом, энергосбережение должно быть одним из приоритетных направлений экономической политики промышленного предприятия. В тоже время сегодня пристального внимания заслуживает оценка эффективности энергосбережения и ее составляющих, которую необходимо учитывать при последующей разработке целевых программ энергосбережения и сценариев их реализации.

Основными целями энергосбережения предприятия должно быть:

- повышение эффективности использования энергетических ресурсов на единицу продукта предприятия;

- устранение потерь энергоресурсов;

- использование прогрессивных методов обработки, применяемое оборудование которых имеет оптимальное соотношение производительности и потребления энергоресурсов.

Цели программы достигаются путем внедрения эффективных технологий и разработки эффективных финансово-экономических механизмов производства, транспортирования и потребления энергетических ресурсов, проведения мероприятий по энергосбережению, внедрения систем учета.

Сегодня на смену применяемым технологиям приходят новые, в которых используется новое, более совершенное оборудование, которое требует затрат меньшего количества энергии. Также применяется инструмент, который дольше сохраняет свои рабочие характеристики, за счет этого уменьшаются силы резания и энергопотребление оборудования.

В процессе хозяйственной деятельности трудовые ресурсы предприятия занимают одно из центральных мест, поэтому вопрос ресурсосбережения и определения оптимального соотношения ресурсов на предприятии очень актуален в настоящее время. Финансовая политика в области ресурсов направлено воздействует на долговременное состояние предприятия, а так же определяет его текущее состояние. Она диктует тенденции экономического развития, перспективный уровень научно-технического прогресса, состояние производственных мощностей предприятия.

Достаточная обеспеченность предприятий нужными трудовыми ресурсами, их рациональное использование, высокий уровень производительности труда имеют большое значение для увеличения объемов продукции и повышения эффективности производства.

В современных условиях производства эффективность использования производственных фондов, сырья, улучшение качества и структуры выработанной продукции зависят как от количества работающих, так и от уровня их квалификации. В соответствии с действующим законодательством предприятия сами определяют общую численность работников, их профессиональный и квалификационный состав, утверждают штаты. Неукомплектованность персонала нередко оказывает отрицательное влияние на качество и динамику объёма продукции.

Выпуск продукции зависит не столько от численности работающих, сколько от количества затраченного труда, определяемого количеством рабочего времени.

Поэтому необходимо изучить эффективность использования рабочего времени трудового коллектива предприятия.

Сокращение потерь рабочего времени - один из резервов увеличения выпуска продукции. Однако надо иметь в виду, что потери рабочего времени не всегда приводят к уменьшению объёма производства продукции, т.к. они могут быть компенсированы повышением интенсивности труда работников. Поэтому при анализе использования трудовых ресурсов большое внимание уделяется изучению показателей производительности труда.

Важнейшим показателем эффективности использования труда является производительность труда. Об эффективности использования труда в отраслях материального производства судят по таким показателям, как:

- темп роста производительности труда;

- доля прироста продукции за счёт повышения производительности труда;

- относительная экономия живого труда (работников в расчёте на год) в сравнении с условиями базисного года;

- относительная экономия фонда оплаты труда;

- отношение темпов прироста производительности труда к приросту средней заработной платы.

Значение приращения численности работающих и их производительности труда неодинаково. Первый фактор - количественный, характеризующий экстенсивность использования труда; увеличение работающих мало сказывается на показателях экономичности производства - себестоимости и других, так как дополнительные работники означают и дополнительные затраты на оплату труда.

Второй фактор — качественный; на годовую выработку работающего влияет использование рабочего времени в течение года (экстенсивность труда), но в основном она зависит от “чистой” производительности, характеризуемой среднечасовой выработкой одного рабочего (интенсивность труда). Если рост производительности труда обгоняет рост средней заработной платы, то это означает прямое снижение себестоимости производства продукции, а, следовательно, и повышение его рентабельности.

Важным фактором роста производительности труда становится повышение образовательного и квалификационного уровня работников. Рабочие должны быть квалифицированными и выполнять свою работу качественно. Для этого необходимо совершенствовать систему оплаты труда и премиальную систему.

Оплата труда должна являться стимулом для повышения квалификации труда и теоретического уровня.

Поскольку естественной мерой труда является время, то повышение производительности труда представляет собой сокращение рабочего времени, общественно необходимого для производства данного продукта.

Повышение эффективности труда является важной задачей на любом производительности труда, являются повышение технологического уровня, совершенствование управления на производстве.

Для повышения эффективности использования трудовых ресурсов необходимо сочетание экономических, социальных и технических факторов, то есть снижение потерь, которые могут возникнуть от простоя оборудования и рабочих, а также усовершенствование управление производством, то есть необходимо принять на работу более квалифицированных работников.

Квалифицированные рабочие должны не только выполнять основные операции ремонтного процесса, так же высокая квалификация требуется для технологов и рабочих, занятых управлением персоналом.

Основные принципы управления трудовыми ресурсами являются:

- четкая структурная и количественная организация коллектива;

- подчиненные должны получать приказы от одного начальника, увеличение количества управляющих личностей приводит к изменению в принципах управления трудовым коллективом, а также увеличению целей достижения оптимального результата;

- соблюдение иерархии приказов и контроля их выполнения, приказы должны спускаться по управляющей вертикали сверху вниз, а контроль соответственно снизу вверх;

- распределение ответственности рабочих, каждый должен отвечать только за выполняемую работу и находящиеся у него в распоряжении ресурсы;

- обеспечение дисциплины коллектива, исключение возможных конфликтов;

- организация условий труда и отдыха.

Современный этап развития характеризуется тем, что решающее значение приобретает фактор, связанный с интеллектуальной составляющей социальноэкономических процессов, а именно - интеллектуальные ресурсы, которые непосредственно определяют параметры экономического роста, создают основу для инновационного развития. Фактор интеллектуальных ресурсов является неотъемлемой частью экономии ресурсов.

Проблема использования интеллектуальных ресурсов является актуальной для каждого предприятия. Каждое предприятие должно быть способно предложить конкурентоспособную продукцию. В условиях жесткой конкуренции предприятия поставлены перед необходимостью формирования новых конкурентных преимуществ. Особая роль отводится интеллектуальным ресурсам, которые рассматриваются как средства инновационного обеспечения конкурентоспособности российских предприятий.

Информационные технологии преобразуют материальную основу современного производства и распределения, а производительность все в большей мере зависит от применения знаний. Основными ресурсами развития во все большей мере становятся люди и знания, которыми они обладают, нематериальные активы и растущая профессиональная компетенция кадров.

Человеческий капитал - это знания, навыки, творческие и мыслительные способности людей, их моральные ценности, культура труда. Именно способности к познанию и мыслительные процессы относятся к нематериальному человеческому капиталу.

Почти все факторы ресурсосбережения неразрывно связаны между собой.

Так, например, интеллектуальные и трудовые ресурсы тесно переплетаются и зависят друг от друга. Повышение потенциала трудовых ресурсов невозможно без интеллектуальных. Только использование знаний позволит повысить производительность труда и профессиональную культуру персонала. Каждый работник должен понимать и осознавать, что ему требуется сделать и какие последствия могут возникнуть вследствие его действий. Для увеличения качества использования трудовых и интеллектуальных ресурсов предприятия должны проводить мероприятия по повышению квалификации рабочих, отправлять их на дополнительное обучение, а также обменивать опытом с другими предприятиями.

Несмотря на то, что интеллектуальные ресурсы это собственность каждого предприятия и именно их использование повышает качество продукции и её конкурентоспособность, развитие предприятия только на основе своего опыта и знаний ограничит его в использовании перспективных решений. Рано или поздно такое предприятие не сможет предоставлять конкурентоспособную продукцию и услуги. Поэтому грамотное использование таких ресурсов как интеллектуальные и трудовые неотъемлемо связано с ресурсосбережением.

конкурентоспособность продукции или технологии, малоотходные технологии, организационно-технологическая подготовка производства, технологическое оборудование, утилизация, связаны с ресурсными и зависят или влияют на них.

Конкурентоспособность продукции определяется практически всеми ресурсными факторами. Потому что грамотное использование таких ресурсов приводит к снижению стоимости, а также повышению качества продукции. Например, снижение стоимости продукции возможно за счет снижения расходования материальных и энергетических ресурсов, а повышение качества за счет улучшения интеллектуальных и информационных ресурсов предприятия, а также за счет улучшения условий труда.

Правильная организационно-технологическая подготовка производства, использование новых прогрессивных технологий и современного оборудования, которое позволяет повысить производительность и качество выполняемых операций, все это при грамотном подходе к использованию приведет к снижению затрат материальных, энергетических и трудовых ресурсов, а как следствие и финансовых. В то же время современные технологии и оборудование оказывают влияние на экономию экологических факторов, которые на сегодняшний день при разработке новых методов стоят практически на первом месте. Так, например, появление такой технологии как газотемпературное нанесение покрытий заставляет отказаться от гальванических методов, которые требуют проведения дополнительных мероприятий по утилизации отработанного электролита.

В группе сициально-экономических факторов также присутствуют факторы, которые оказывают влияние на ресурсные. Одним из направлений (факторов) ресурсосбережения является применение подходов менеджмента к управлению ресурсами. Менеджмент можно представить, как умение добиваться поставленных целей, используя труд, мотивы поведения и интеллект людей.

Иначе, менеджмент - целенаправленное воздействие на людей с целью превращения неорганизованных элементов в эффективную и производительную силу. Термин «менеджмент» означает управление социально-экономическими процессами; на уровне организации - управление хозяйственной деятельностью и личностью, персоналом.

Принятие управленческих решений никогда не может быть полностью рациональным, поскольку в реальности работники управленческого аппарата:

- действуют на основе неполной информации;

- способны исследовать только ограниченный набор вариантов каждого решения;

- неспособны точно оценить результаты.

Применение подходов менеджмента позволит организовать рабочую силу предприятия и повысить производительность трудовых ресурсов. Грамотная, четкая и слаженная работа всех специалистов занятых в ремонтном производстве позволит снизить время затрачиваемое на ремонт, повысить качество ремонта, а также снизить количество брака. При этом управление должно затрагивать не только рабочих непосредственно занятых технологическим процессом ремонта, а также рабочих, которые разрабатывают и применяют технологические процессы ремонта. Также применяя подходы менеджмента при управлении трудовыми ресурсами необходимо организовать не только работу отдельных рабочих по выполнению надлежащих им обязанностей, а скоординировать слаженную работу персонала.

На качество трудовых ресурсов оказывает влияние и другой фактор, такой как улучшение условий труда и отдыха работников. Нормальные, благоприятные условия способствуют интенсивному и производительному труду, поддерживанию на достаточно высоком уровне работоспособности человека, сохранению его здоровья, а в более широком смысле - гуманизации труда и реализации концепции качества трудовой жизни.

Однако и условия труда – фактор зависящий от других факторов, а именно от производственных, таких как применяемые технологии и технологическое оборудование. Именно от них зависят условия труда. Чем совершеннее и безопаснее применяемые технологии и оборудование, тем лучше условия труда, тем надежнее работа применяемого оборудования. Как уже отмечалось, на смену старым технологиям и старому оборудованию приходят новые, так на смену гальваническим приходят методы газотермического нанесения покрытий, которые оказывают меньшее воздействие на окружающую среду и не так вредны для рабочего. Также взамен старому оборудованию механической обработки, приходит на смену более новое. Во многих современных станках рабочая зона имеет более совершенную защиту, что препятствует разбрасыванию стружки. К тому же на устаревшем оборудовании, как правило, наблюдаются подтеки масла и смазочноохлаждающих жидкостей, что не благоприятно влияет на гигиену труда.

А на современном оборудовании все органы управления закрыты и защищены.

Для безопасности работы персонала оборудование устанавливается на специализированных участках, где поддерживается чистота и порядок. Новое оборудование, как правило, работает тише и от него меньше вибраций, что так же благоприятно влияет на условия труда.

Хорошие условия труда положительно влияют на трудовые ресурсы, однако, это не единственный фактор, влияющий на них. За хорошо выполняемую работу, а также за вклад в экономию ресурсов персонал должен поощряться. Это возможно за счет материального стимулирования. Также за потребление ресурсов должны быть назначены ответственные люди, которые будут не просто следить за правильное обращение с разными видами ресурсами, но и нести ответственность за нарушения связанные с потреблением ресурсов.

Пути регулирования основных ресурсов представлены на схеме рисунок 3.2.

Пути регулирования ресурсов позволяют определить направления воздействия для управления основными ресурсами. При выполнении анализа, указанные пути показывают, на какие моменты следует обратить внимание при выборе способов экономии. При принятии решений связанных с определением возможных способов экономии ресурсов, выполняя анализ по всем направлениям, выявляют все возможные моменты экономии ресурсов при использовании имеющихся методов ремонта. Как отмечалось, пути регулирования разных ресурсов зависимы, таким образом регулируя расходование ресурсов одними путями, происходит изменение и других ресурсов. При анализе это надо учитывать, выполнив анализ возможностей воздействия на одни ресурсы и переходя к другим, не следует исключать возможности изменения других ресурсов. Не всегда, выполняя поиск решений по одним ресурсам, обращают внимание на изменение других, что в итоге не дает ожидаемых результатов.

3.2. Факторы ресурсосбережения, оказывающие влияние на выбор технологий возможности все факторы ресурсосбережения, хотя это и сложно и требует порой проведения дополнительного анализа. Однако, существует ряд факторов, которые воздействуют и напрямую зависят друг от друга. Это факторы групп ресурсные и производственные. Производственные факторы непосредственно связаны с применяемыми технологиями, соответственно и ресурсные связаны с применяемыми технологиями.

Чтобы определить какие факторы, и каким образом влияют на выбор технологий необходимо решить обратную задачу, а именно определить каким образом применение различных технологий оказывает влияние на экономию различных ресурсов. Это позволит определить направления экономии, а также выделить основные факторы ресурсосбережения, влияющие на выбор применяемых технологий.

При ремонте деталей часто решают вопрос, что выгоднее: восстановление основной детали или замена сопряженной детали на ремонтную? Замена детали является более дешевым методом, но не всегда совершенным. Так, например, лабиринтные уплотнения состоят из двух элементов, это гребешки, которые могут быть выполнены на отдельных кольцах, а также на элементах дисков, и графитовые кольца. При эксплуатации гребешки уплотнений истираются, при ремонте возможно два варианта: восстановление путем наплавки или замена графитового кольца. При замене происходит изменение геометрии лабиринтного уплотнения, и оно уже не обеспечивает необходимые параметры, что может привести к изменению параметров рабочего процесса в двигателе, изменению температурного режима, что в свою очередь может привести к перепаду температур в деталях, накоплению напряжений и возникновению усталостных дефектов. Соответственно в некоторых случаях экономия не является оптимальным решением ремонта. Целесообразнее восстановить гребешки наплавкой с последующей механической обработкой. Это позволит восстановить изначальные геометрические размеры уплотнений, а значит восстановить технические характеристики лабиринтного уплотнения.

Как уже отмечалось, основной причиной нарушающей работу двигателя является износ его деталей, который способствует увеличению вибраций, приводящих к возникновению в деталях других дефектов, таких как трещины.

При производстве стремятся уменьшить износ или полностью его исключить в наиболее вероятных местах путем нанесения износостойких покрытий, а также придания поверхностям деталей необходимой прочности и твердости. Это осуществляется путем термической и деформационной обработки, а также нанесением износостойких покрытий.

При ремонте основная задача это восстановление геометрии поверхностей и удаление дефектов, связанных с трением деталей (риски, царапины, надиры и другие). Также при ремонте необходимо восстановить износостойкие покрытия или заменить их на покрытия с более высокими износостойкими свойствами.

Отличия способов нанесения металлов на изношенные поверхности характеризуется тремя способами, которые отличаются толщиной наносимого металла. Различают наплавку, напыление и осаждение. Для наплавки толщина наносимого металла составляет более 1 мм, для напыления – менее 1 мм, для осаждения – менее 10 мкм. При ремонте деталей газотурбинных двигателей применяются все три способа в зависимости от степени износа, а также необходимости уменьшения износа.

Для осуществления этих способов существуют разные методы. Самым распространенным для осуществления наплавки является электродуговая. Способ состоит в дуговой наплавке при защите зоны дуги аргоном, гелием или иным инертным газом. Наплавку в среде инертного газа осуществляют в двух вариантах: плавящимся и вольфрамовым электродами. Наплавка плавящимся электродом в среде защитного газа характеризуется тем, что дуга возникает между основным металлом и электродным наплавочным материалом. Наплавка протекает в условиях автоматической подачи электродной проволоки. В качестве защитного газа чаще всего используют аргон, хотя при работе в среде чистого аргона дуга теряет стабильность при наплавке любого металла, кроме алюминиевых сплавов. С целью стабилизации дуги при наплавке стали к аргону добавляют до 20 % кислорода или углекислого газа, что существенно влияет на процесс наплавки. Поэтому задача получения наплавленного металла с заданными свойствами требует тщательного выбора состава защитного газа.

На сегодняшний день на смену электродуговой приходит газотермическая наплавка. Это процесс восстановления поверхности детали из нагретых и ускоренных частиц материала с использованием высокотемпературного газового по тока, при соударении которого с основой или наплавленным материалом идет их соединение за счет сваривания, адгезии и механического сцепления. По энергетическим признакам методы газотермического нанесения покрытий подразделяются на газопламенный, детонационный и плазменный. Эти методы отличаются типом источника энергии, расходуемой на нагрев и ускорение материала, создающего покрытие.

Необходимо проанализировать методы наплавки с точки зрения экономии ресурсов. В статье П. А. Тополянского «Прогрессивные технологии нанесения покрытий – наплавка, напыление, осаждение» выполнено сравнение способов нанесения покрытий по технико-экономическим показателям. В статье рассмотрены такие методы как газопламенная, электродуговая и плазменная наплавка.

Как уже отмечалось основными факторами ресурсосбережения, влияющими на экономичность методов, являются потребление материальных, энергетических, интеллектуальных и других видов ресурсов. Проанализируем технологии наплавки и нанесения покрытий с точки зрения экономии ресурсов. Одну из упомянутых выше технологий можно исключить из рассмотрения, так как качество наплавки не отвечает требованиям авиадвигателестроения, а именно значительная деформация детали после наплавки, высокое снижение производительность.

Одним из факторов влияющим на выбор восстановительной технологии является использование материала. Как правило, эта величина зависит от качества получаемой поверхности. Одной наплавкой получить необходимый профиль дополнительно обрабатывать поверхность механическими способами для придания ей необходимого профиля. Это обосновывается тем, что наплавленная поверхность имеет неровности. Величина этих неровностей зависит от метода, а также степени износа, так как при большом износе требуется нанесение нескольких слоев, а на их границе образуются неровности. После электродуговой наплавки припуск на последующую обработку может достигать 2 мм, это приводит к дополнительному расходованию материала, а также увеличивает трудоемкость процесса восстановления геометрии детали.

Другим способом наплавки является плазменная, которая является современным способом наплавки и нанесения износостойких покрытий. При плазменной наплавке источником теплоты, обеспечивающим плавление присадочного материала, является плазменная струя. В наплавочных устройствах (плазмотронах) плазменная струя образуется при прохождении газа (аргона) в узком канале через столб дугового разряда между двумя электродами. Высокая концентрация тепловой энергии в плазменной струе, стабильность дугового разряда, возможность раздельного регулирования степени нагрева основного и присадочного материалов обусловливают преимущества плазменной наплавки, особенно в тех случаях, когда присадочный металл по составу и свойствам отличается от основного. Плазменный метод позволяет наплавлять металл с припуском на дальнейшую обработку в пределах 0,4-0,9 мм, что позволяет исключить черновую механическую обработку.

Плазменный метод постепенно вытесняет электродуговой, в некоторых отраслях он уже занял лидирующие позиции, однако в ремонте газотурбинных двигателей в России он используется мало. Связано это с необходимостью изучения использования данного метода при наплавке металлов используемых в авиационных двигателях. Также существует еще один более молодой метод метод низкотемпературной лазерной диффузионно-порошковой наплавки, но на сегодняшний день он не получил распространения, хотя этот метод по ряду показателей наиболее хорошо подходит для восстановления поверхностей деталей авиационных двигателей.

Суть метода низкотемпературной лазерной диффузионно-порошковой наплавки заключается в следующем. Луч оптического инфракрасного лазера проходит через специальную смесительную головку, в которой к нему добавляется мелкодисперсный порошок какого-либо металла. Как правило, это тот же самый металл, что и основной металл ремонтируемой детали, хотя тут возможны самые разные варианты. Попадая на ремонтируемую деталь, лазерный луч вызывает термический нагрев основного металла, а находящийся в луче порошок испытывает процесс диффузии в этот нагретый слой. В результате в месте контакта луча лазера с металлом появляется дополнительный слой металла, который увеличивает размеры ремонтируемой детали. Повторяя этот процесс неоднократно, можно добиться полного восстановления первоначального очертания ремонтируемой детали – турбинной лопатки, направляющего механизма, импеллера и так далее. Процесс этот происходит в среде инертного газа – аргона, что позволяет избежать оксидации каждого наплавленного слоя.

Подача металлического порошка к месту наплавления также производится при помощи аргона, находящегося под давлением. После обработки методом низкотемпературной лазерной диффузионно-порошковой наплавки деталь необходимо обработать на шлифовальном станке до достижения её требуемой формы.

С точки зрения экономии наплавляемого материала данный метод является наиболее эффективным, так как перевод материала в стружку меньше чем у методов рассматриваемых ранее. Припуск на последующую обработку составляет до 0,4 мм.

Так как рассматриваются методы для выполнения одной и той же операции наплавки с использованием одного и того же металла, затраты на «лишний»

металл можно оценить путем сравнения припусков на дальнейшую механическую обработку. Данные сравнения представим в виде диаграммы (Рисунок 3.2).

Рисунок 3.2 – Сравнение методов наплавки по припускам на дальнейшую По диаграмме видно, что меньше расхода материала происходит при лазерной наплавке, а наибольшее - при электродуговой. Металл, оставляемый на припуск, при механической обработке переводится в стружку. Можно предположить, что стружка может быть переплавлена и металл будет использован повторно, что дает право утверждать, что напрасного расхода материальных ресурсов нет. Однако на переплавку и подготовку металла для наплавки необходимо затратить энергетические и трудовые ресурсы, а также время. Также дальнейшая обработка после наплавки требует затраты ресурсов, что приводит к увеличению стоимости ремонта, а также времени на его выполнение, для компаний эксплуатирующих авиационные двигатели эти факторы являются не маловажными. Значит нельзя не обращать внимания на такой фактор как расход материальных ресурсов, тем более что косвенно он затрагивает и другие факторы.

На экономичность технологий оказывает влияние и энергетический фактор.

На работу любого оборудования требуется энергия. Каждый метод наплавки отличается применяемым оборудованием и соответственно затрачиваемой энергией. Самым энергозатратным методом является электродуговая наплавка, автоматические установки для этого метода потребляют от 40 до 50 кВт/ч.

Оборудование для плазменной и лазерной наплавки имеют примерно одинаковое потребление электроэнергии: 30 и 35 кВт/ч соответственно. Минимальная разница энергозатрат методов составляет 5-10 кВт/ч. Это значит, что замена распространенной электродуговой наплавки на другой метод позволит сэкономить до 25% энергии. С учетом стоимости 1 кВт/ч электроэнергии экономия составит 17,5-35 рублей за час работы установки. Для наглядности представим данные сравнения в виде диаграммы (Рисунок 3.3).

Рисунок 3.3 – Сравнение методов по энергозатратам На потребление электроэнергии влияет и производительность метода, чем меньше времени затрачивается на наплавку, тем меньше энергии будет затрачено на выполнение ремонта и сократится время ремонта. Производительность наплавки обычно оценивают по количеству металла, наплавленного в единицу времени, например в кг/ч. Наибольшую производительность имеет плазменная наплавка (1-12 кг/ч), немного меньшей производительностью обладает лазерная (до 8 кг/ч), самой низкой производительностью обладает электродуговая наплавка (0,3-3,6 кг/ч). Для наглядности составим диаграмму (Рисунок 3.4).

Рисунок 3.4 – Сравнение способов наплавки по производительности По рассмотренным факторам, влияющим на расход ресурсов, самым не экономичным способом является электродуговая наплавка, но на сегодняшний день она получила большое распространение. Это связано с тем, что этот способ уже отработан и дает возможность получать наплавленные слои практически любой толщины с высокими физико-механическими свойствами.

Технологические особенности электродуговой наплавки используют в целях ослабления нежелательных сопутствующих явлений, таких как окисление металла, поглощение азота, выгорание легирующих примесей и нагрев материала детали выше температуры фазовых превращений. Эти явления приводят к снижению прочности сварочного шва, нарушению термообработки материала, объемным, структурным и фазовым изменениям и короблению детали.

Перемешивание материалов основы и покрытия ухудшает её свойства.

ресурсосбережения примерно одинаковы и помимо указанных преимуществ перед распространенной электродуговой наплавкой есть и другие. При выборе технологии восстановления детали нужно руководствоваться не только их экономичностью, но и качеством. На качество наплавки влияет глубина проплавления основного металла.

Электродуговая наплавка имеет значительную глубину проплавления в сравнении с плазменной и лазерной наплавкой. Электродуговая наплавка требует предварительного и сопутствующего подогрева мест наплавки и последующей термообработки. Зона термического воздействия для электродуговой наплавки может достигать нескольких миллиметров, для плазменной наплавки эта величина составляет около 0,3 мм, для лазерной наплавки эта величина составляет несколько десятков микрометров. Зона термического влияния оказывает воздействие на остаточные напряжения, которые снижают сопротивление усталости. Любая наплавка сопровождается снижением сопротивления усталости, электродуговой наплавки снижение сопротивления усталости составляет 25%, для плазменной – 12%. Для лазерной наплавки снижение сопротивления усталости минимальное, связано это с величиной зоны термического воздействия на основу детали.

Восстановление деталей с наименьшим снижением усталости приводит к увеличению её надежности и ресурса, что в свою очередь повышает престиж ремонта. Применение в ремонте перспективных технологий способствует повышению конкурентоспособности ремонта, что заставляет обращаться компании, эксплуатирующие авиационные двигатели, к предприятиям, выполняющим ремонт, которые используют современные технологии. Таким соответственно привлекает к себе больше заказчиков со стороны компаний эксплуатирующих авиационные двигатели.

Для грамотного выбора восстановительных технологий необходимо правильное использование трудовых и интеллектуальных ресурсов. Опыт рабочих, накопленный за годы работы, это ценный ресурс, но он, как и использование отработанных технологий, не позволяет предприятию выполнять интеллектуальных и трудовых ресурсов необходимо проводить переобучение персонала, постоянную подготовку кадров. Технолог, разрабатывающий технологические процессы ремонта, должен знать весь возможный набор методов, чтобы выбрать из них наиболее подходящий. Выбор методов возможен только на основе имеющихся знаний, то есть интеллектуальных ресурсов предприятия, которые должны совершенствоваться за счет обмена опытом с другими предприятиями, производящими ремонт и современное оборудование для восстановления.

Выполним сравнение методов наплавки по себестоимости. Себестоимость методов ремонта деталей определяется как сумма всех затрат:

где Мо – стоимость материалов; Эт – стоимость технологической энергии; Ро – расходы на эксплуатацию оборудования; Зр – заработная плата.

При ремонте происходит восстановление покрытий, а также поверхностей деталей. Для этого необходимы материалы, которые учитываются при расчете себестоимости ремонта. Для расчета себестоимости необходимо определить объем, а затем и массу израсходованных материалов на восстановление поверхностей деталей. Стоимость материалов определяется по формуле:

- масса израсходованных материалов; Цм – стоимость единицы материала.

где определяются по выражению:

где М - установленная мощность, кВт; Цэ - цена электроэнергии за 1 кВт ч; Кмв коэффициент использования электроэнергии по мощности и времени; Т трудоемкость выполнения операции.

При сдельно премиальной форме оплаты труда базой заработной платы является тарифная часть Зр :

где ТС - тарифная ставка по j-му разряду; Т - трудоемкость детали.

Затраты на оборудование определяются по формуле:

где Са - амортизационные отчисления; Сро - затраты на ремонт и обслуживание;

Сп - расходы на оснастку.

Амортизационные отчисления на оборудование определяются по формуле:

где Н - годовая норма амортизации (для укрупненный расчетов принимают Н = 0,1); Фд - действительный фонд времени работы оборудования:

где Тг - число рабочих дней в году (250 дней); С - число смен; Д - длительность смены (8 часов); Кр - коэффициент потерь времени на ремонт и обслуживание.

Затраты на амортизационные отчисления имеют значительный вес в технологической себестоимости. Это определяется высокими ценами на оборудование и капитальных вложений на оборудование.

Затраты на обслуживание и ремонт:

где Кр - коэффициент, определяющий затраты на ремонт и обслуживание в зависимости от цены оборудования Цоб, Кр = 0,05 … 0,1 для учета затрат на обслуживание и текущие ремонты.

Затраты на оснастку можно определить по формуле:

где Кр - коэффициент, учитывающий ежегодные затраты на ремонт (Кр = 1,1 … 1,2); Ка - норма амортизации, зависящая от срока службы приспособления, с использования приспособления к действительному фонду времени Фд работы использования приспособления, равен отношения фактического времени оборудования.

используемых ресурсов: материалов, оборудования, электроэнергии и ставка по заработной плате. Стоимость ресурсов представлена в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Стоимость основных ресурсов используемых при ремонте Материалы Тарифные ставки рабочих Оборудование для нанесения Выполним сравнение по себестоимости методов наплавки.

Определим стоимость израсходованных материалов на наплавку:

определяются по выражению:

Заработная плата:

Действительный фонд времени работы оборудования:

Амортизационные отчисления на оборудование определяются по формуле:

Затраты на обслуживание и ремонт:

Затраты на оборудование:

Себестоимость методов ремонта деталей определяется как сумма всех затрат:

Рассчитанные данные по себестоимости наплавки отобразим на диаграмме (Рисунок 3.5).

Рисунок 3.5 – Сравнение способов наплавки по себестоимости По диаграмме видно, что наиболее экономичной технологией является плазменная наплавка. Наиболее перспективный метод – лазерная наплавка требует больших затрат, связано это с затратами на оборудование, которое является самым дорогостоящим.

На экономичность методов ремонта влияние оказывает также последующая механическая обработка. Определим себестоимость механической обработки для методов наплавки. Для этого необходимо сформировать исходные данные, которыми являются параметры поверхности после наплавки, а именно шероховатость и допуск на наплавленную поверхность (Таблица 3.2).

Таблица 3.2 – Параметры поверхности детали после наплавки Характеристики поверхности Определим набор методов механической обработки и припуски (Таблица 3.3).

Таблица 3.3 – Набор методов механической обработки Шлифовальная чистовая Шлифовальная чистовая Определим себестоимость механической обработки после плазменной наплавки.

Глубину резания при чистовом точении принимаем равной припуску на обработку Материал резца Т15К6 принимаем по [88], таблица 13, стр. 56.

Режимы резания принимаем по по [88], таблица 51, стр. 82 и таблица 24, стр. 70:

- мощность резания Расчетная частота вращения:

Токарный станок Jet GH-2640 предназначен для деталей типа диск.

Определим основное время для чистового точения:

Определим вспомогательное время:

- время затрачиваемое на установку карта 56, стр. 146;

- время затрачиваемое на измерение карта 64, стр. 161.

Определим время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности:

где - время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, мин;

отд - время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, %, определяем по [85], карта 49, стр. 135.

Определение нормы штучного времени:

Определим стоимость токарной обработки.

определяются по выражению:

Заработная плата:

Действительный фонд времени работы оборудования:

Амортизационные отчисления на оборудование определяются по формуле:

Затраты на обслуживание и ремонт:

Затраты на оборудование:

Себестоимость методов ремонта деталей определяется как сумма всех затрат:

Припуск на чистовое шлифование:

Шлифовальный круг 1 1502062 25А 40 С1.

Режимы резания принимаем по по [88]:

- скорость круга - скорость заготовки Расчетная частота вращения заготовки:

Был выбран шлифовальный станок3К229А.

Основное время Определим вспомогательное время:

- время затрачиваемое на установку карта 16, стр. 640;

- время затрачиваемое на измерение карта 64, стр. 161.

Определим время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности:

Определение нормы штучного времени:

Определим стоимость чистовой шлифовальной обработки.

определяются по выражению:

Заработная плата:

Действительный фонд времени работы оборудования:

Амортизационные отчисления на оборудование определяются по формуле:

Са(шлифовальная чистовая) = Затраты на обслуживание и ремонт:

Затраты на оборудование:

Себестоимость методов ремонта деталей определяется как сумма всех Ст(шлифовальная чистовая) = 0,78 + 6 + 3,5 = 10,3 руб/шт.

затрат:

Суммарная себестоимость механической обработки после плазменной наплавки:

наплавки.

Припуск на черновое шлифование:

Шлифовальный круг 1 1502062 25А 40 С1.

Режимы резания принимаем по по [88], таблица 200, стр. 236:

- скорость круга - скорость заготовки Расчетная частота вращения заготовки:

Был выбран шлифовальный станок3К229А.

Основное время С учетом чистового шлифования основное время Определим время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности:

Определение нормы штучного времени:

Определим стоимость чистовой шлифовальной обработки.

определяются по выражению:

Заработная плата:

Действительный фонд времени работы оборудования:

Амортизационные отчисления на оборудование определяются по формуле:

Затраты на обслуживание и ремонт:

Затраты на оборудование:

Себестоимость методов ремонта деталей определяется как сумма всех затрат:

Занесем рассчитанные данные в таблицу 3.4.

Таблица 3.4 – Себестоимость механической обработки наплавки Таким образом, получаем, что по себестоимости механической обработки и отражается на общей себестоимости метода наплавки, что позволяет сделать выбор в пользу плазменной наплавки.

Восстановление дисков при ремонте сопровождается не только наплавкой.

В процессе эксплуатации происходит износ покрытий, и в процессе ремонта их восстанавливают. Нанесение износостойких покрытий осуществляется гальваническим методом. Этот метод, как и электродуговая наплавка, является распространенным и отработанным как в производстве, так и ремонте. Однако, как уже отмечалось, данный метод имеет недостатки, которые оказывают влияние на его экономичность.

компрессора высокого давления двигателей Д30-КУ/КП. Рассмотрим на примере диска 11-й ступени. Диаметр центрального отверстия составляет 163 мм, его составляет 0,624 см. Масса нанесенного серебра составит 7 г при плотности длина 78 мм, при толщине покрытия 0,012 мм объем нанесенного серебра серебра 10,5 г/см. Стоимость нанесенного серебра составит 269 руб. при стоимости одного грамма серебра 38,43 руб.

определяются по выражению:

Заработная плата:

Действительный фонд времени работы оборудования:

Амортизационные отчисления на оборудование определяются по формуле:

Затраты на обслуживание и ремонт:

Затраты на оборудование:

Себестоимость методов ремонта деталей определяется как сумма всех затрат:

Рассчитанные данные по себестоимости отобразим на диаграмме (Рисунок 3.5) Рисунок 3.6 – Сравнение способов нанесения покрытий по себестоимости (1 – нанесение покрытий гальваническим методом; 2 – нанесение покрытий Себестоимость методов на одну деталь показывает, что гальванический метод нанесения покрытий в 6 раз экономичнее плазменного. Это преимущество достигается за счет обработки партии деталей. Следует отметить, что при анализе себестоимости не учитывалась стоимость оборудования для очистки сточных вод гальвано-производства. Как правило, стоимость очистного оборудования на порядок превышает стоимость основного, поэтому с учетом этого оборудования себестоимость гальванического метода будет выше, что приблизит её к плазменному напылению. Так же можно отметить, что на предприятиях где гальваническое нанесение покрытий используется мало, очистку сточных вод не применяют.

работоспособности деталей, позволяет выделить основные факторы и пути ресурсосбережения, которые влияют на экономию различных видов ресурсов.

Выделенные факторы представлены на схеме рисунок 3.7.

Выделенные факторы, позволяют определить в каких ситуациях, и каким образом можно экономить ресурсы. Также данная схема показывает зависимость некоторых путей экономии ресурсов. При выборе метода ремонта, обращаясь к данной схеме и выбирая направление экономии, приходим к решению или направлению экономии, которое указывает каким образом можно изменить расклад расходования различных видов ресурсов.

3.3 Выводы по главе применительно к используемым и известным технологиям, были выделены основные пути и возможности экономии ресурсов при выполнении ремонта.

2. Анализ показывает, что экономия, основанная на экономии за счет использования отработанных технологий, не всегда оправдана. Для повышения уровня ресурсосбережения предприятия, то есть снижения потребления каких либо ресурсов, необходимо использовать не только отработанные технологии, но и внедрять новые, которые потребуют дополнительных затрат ресурсов на первом этапе, но оправдают себя за время выполнения операций ремонта, за счет экономии материальных, энергетических и трудовых ресурсов.

подготовка персонала занятого в сфере ремонта. Обучение персонала должно производиться по нескольким направлениям, рабочие должны быть ознакомлены с основными направлениями ресурсосбережения в области их работы, а также обладать знаниями о всех возможных способах ремонта, их возможностях с точки зрения экономии ресурсов и обеспечения необходимых эксплуатационных свойств, а также возможных дефектах возникающих в процессе ремонта.

Грамотное использование трудовых и интеллектуальных ресурсов приведет к повышению их эффективности и снижению потребления других ресурсов.

4. Анализ показывает, что использование разных технологий дает экономию по факторам ресурсосбережения в различной степени. Следовательно, применение разных методов дает непостоянный по величине общий экономический эффект. Делать выбор метода, основываясь только на одном из факторов нецелесообразно, оценку необходимо проводить по основным факторам ресурсосбережения и принимать общее решение. При этом, принимая решение о применении экономичной технологии стоит учесть дальнейшую эксплуатацию изделия, а именно его надежность.

5. Для использования некоторых методов обработки требуется дополнительное оборудование на очистку отходов, стоимость которого в разы превышает стоимость основного оборудования. Этим оборудованием можно пренебречь, но тогда придется пожертвовать расходами на экологические ресурсы, или заменить метод обработки на более современный и экономичный.

исследования Для повышения качества ремонта немаловажным является применение прогрессивных технологий восстановления деталей. Применение отработанных технологий с одной стороны дает возможность экономии на осваивание новых технологий, при котором требуется переподготовка персонала, закупка нового оборудования, теоретическое и экспериментальное определение режимов обработки, все это требует затраты материальных, экономических, трудовых ресурсов, а также времени. С другой стороны внедрение новых технологий может привести к повышению качества выполняемых мероприятий, а также их освоение и отработка на конкретных условиях приведет к экономии различных видов ресурсов.

Устранение одних и тех же дефектов возможно разными методами, при этом каждый метод дает разную выгоду. Для выбора наиболее рационального метода необходима методика, которая позволит упростить работу технологов по выбору способа восстановления.

4.1 Разработка методики выбора технологических процессов с позиции ресурсосбережения для ремонта типовых деталей.

Выбор метода устранения дефекта является трудоемким процессом. Как правило, устранение дефекта не заканчивается одним методом. Для полного восстановления геометрии и характеристик поверхностного слоя детали необходим набор методов, следовательно, задача по выбору способов восстановления становится более трудоемкой. Так, например, одним выбором способа наплавки восстановить работоспособность детали невозможно, необходимо определиться с дальнейшими методами для придания детали необходимой геометрии. При этом, как указывалось ранее, выбор определенного способа наплавки приводит к выбору дальнейших методов обработки и может ограничиваться только финишными, а также требовать более грубой обработки.

Чтобы облегчить труд технолога, выбирающего метод восстановления, необходимо определить возможные варианты применения тех или иных технологий на примере некоторых видов ремонта, а также составить методику, которая позволит выбрать наиболее экономичный метод восстановления детали.

Во второй главе был составлен алгоритм анализа технологий, который позволяет выбрать ремонтные технологии.

количественный анализ и расчет себестоимости выбранной технологии.

Рассмотрим каждый этап детально.

Исходными данными для анализа являются детали с их техническими, эксплуатационными характеристиками и дефектами, а также технологии, из которых выбирается оптимальный вариант для восстановления.

Первым этапом в анализе является качественный анализ ремонтной технологичности и возможности восстановления эксплуатационных характеристик деталей, а также определение возможностей экономии при ремонте. Основная задача исследования на технологичность: выбор технических мероприятий, позволяющих сократить затраты на ремонт изделия без ущерба работоспособности.

Как и при производстве, необходимо оценить сложность конструкции детали, только, в отличие от этапа создания детали, при ремонте сложность оценивается с точки зрения возможности восстановления поверхностей.

Сложность формы детали является спорным вопросом и ограничивается только возможностями применяемых методов. Для одних методов конструкция детали может оказаться не технологичной, для других будет отвечать требованиям технологичности. При ремонте сложность конструкции детали больше не с точки зрения обеспечения геометрии поверхностей, а с точки зрения доступности этих поверхностей для обработки, так как геометрия этих поверхностей была уже получена ранее при производстве. В первую очередь при анализе необходимо определить возможность устранения дефектов, например, доступность изношенных поверхностей не только для механической обработки, но и для наплавки. При анализе ремонтной технологичности следует оценить, как и каким методом восстановить изношенную поверхность детали.

Восстановление рабочих характеристик должно быть обязательно обеспечено при выполнении ремонта. В процессе эксплуатации в детали происходит изменение её эксплуатационных характеристик (прочность, износостойкость, сопротивление коррозии, сопротивление усталости и др.).

Устранить все дефекты и восстановить первоначальные характеристики – первостепенная задача ремонта, так как накопленные дефекты снижают ресурс детали. Следовательно, анализируемые технологии должны обеспечить восстановление рабочих характеристик. С одной стороны восстановление рабочих характеристик это устранение накопленных напряжений, удаление усталостных дефектов, таких как трещины, а также удаление рисок и царапин. С другой стороны восстановление работоспособности деталей это наплавка и, следовательно, наплавленный металл крепко сцепляться с основным металлом не образуя пустот и не внося дополнительные напряжения.

соединениях. Тут следует оценить, каким из имеющихся методов целесообразнее восстановить работоспособность.

Как правило, взаимодействие деталей вызывает разного вида износы, что приводит к зазорам в соединениях, переносу материала с одной детали на другую, а также возникновению микротрещин, которые в дальнейшем развиваясь, приводят к разрушению детали.

Так как вид износа и его степень на деталях отличается, то и методы его устранения должны быть разными. В разных случаях целесообразнее применять определенные методы. В некоторых случаях целесообразнее на одной из изношенных деталях восстановить качество поверхности путем механической обработки, а другую заменить или также механически обработать и добавить в соединение третье звено, которое позволит восстановить посадку. В случае необходимости восстановления посадок между двумя дорогостоящими деталями принимая решение о применении той или иной технологии необходимо оценить степень износа, а также напряжения, которые возникают в деталях при эксплуатации. При незначительном износе, который не превышает величину наносимого износостойкого покрытия, достаточно выполнить нанесение покрытия. При увеличении степени износа необходимо оценить возможность применения наплавки, а также метода её выполнения, так как не все методы обеспечивают необходимое качество и возможно целесообразнее заменить одну из деталей на ремонтную.

Оценивая возможность восстановления посадок в соединениях необходимо оценить не только их обеспечение, но и восстановление эксплуатационных характеристик без внесения дополнительных напряжений.

Использование специальной оснастки как показателя для качественной оценки ремонтной технологичности оказывает влияние на потребление ресурсов.

Использование специальной оснастки на потребление ресурсов оказывает двойственное влияние. С одной стороны повышает производительность и, соответственно, сокращает время выполнения ремонта. С другой стороны специальную оснастку надо изготовить, то есть потратить на неё дополнительно различные ресурсы, а именно материальные, энергетические, трудовые и другие.

Одновременно с затратой дополнительных ресурсов специальная оснастка приведет к удорожанию и процесса ремонта, в котором она в дальнейшем будет использоваться.

Следовательно, использование специальной оснастки должно быть оправдано, для этого необходимо выявить все возможные моменты выполнения ремонта без оснастки, с использованием уже существующей оснастки применяемой в ремонте или при производстве. В случае, когда избежать производства специальной оснастки невозможно, необходимо при её проектировании оценить возможность использования её в дальнейшем в других видах ремонта и при ремонте других деталей. Также возможно использование «старой» оснастки, которая была после использования законсервирована и отправлена для хранения на склад. Старую оснастку при необходимости дорабатывают и используют повторно.

Специальная оснастка это не только приспособления, также это и специальный инструмент. Использование специального инструмента, также должно быть оправдано. Как правило, применение такого инструмента очень ограничено и применяется только при данном ремонте и дальнейшее использование инструмента не планируется. Соответственно стойкость инструмента должна быть такой, чтобы выполнить качественно обработку деталей и не иметь излишнего запаса, так как это оказывает влияние на затраты.

Таким образом, при анализе использования специальной оснастки при ремонте с точки зрения экономии необходимо стремиться к следующим моментам:

- избегать возможности использования узкоспециальной оснастки;

- применять ранее используемую в ремонте или производстве оснастку, при необходимости дорабатывая её;

- ресурс оснастки должен быть необходимым и достаточным;

- использующиеся в оснастке специальные элементы должны быть заменяемыми;

- проектирование новой оснастки должно оценивать возможность её дальнейшего использования.

Следующим пунктом анализа является возможность использования групповых технологических процессов. Ремонт деталей, также как и обработка по групповым технологическим процессам, позволяет экономить ресурсы. Среди деталей авиационных двигателей встречаются детали похожей конструкции. При выполнении ремонта на каждую из деталей приходится составлять свой технологический процесс, это требует затраты времени и трудовых ресурсов.

Использование групповых технологических процессов позволяет повысить производительность труда и снизить себестоимость продукции за счет применения наиболее прогрессивного технологического оборудования, процесса производства в целом и оснастки. При этом сокращаются число разнообразных технологических маршрутов, трудоемкость и длительность технологической подготовки производства.

Имея информацию о деталях с дефектами, при анализе на возможность использования групповых технологических процессов, детали объединяют в группы. Составляется примерный маршрут и принимается решение о возможности использования групповых технологически процессов.

экономичной технологии, то после анализа выбранных деталей и методов их ремонта, делают вывод о том какие из анализируемых методов подходят для восстановления деталей, а именно какие из методов отвечают поставленным требованиям технологичности.

На основании вышеизложенного можно составить алгоритм отбора технологий на основе качественного анализа технологичности (Рисунок 4.2).

Данный алгоритм позволяет теоретически, на основании имеющихся данных о возможностях анализируемых методов, определить возможность применения выбираемого метода.

Также алгоритм теоретически позволяет оценить итог применения анализируемого метода, а именно такие результаты, как качество выполнения ремонта, вероятность возникновения дефектов и получения необходимых эксплуатационных характеристик. Также определяются возможности экономии данным методом, так, например, при использовании специальной оснастки анализируется возможность использования имеющейся оснастки и использования её в дальнейшем, а также определяется возможность объединения ремонтируемых деталей в группы и восстановление их работоспособности имеющимся методом.

Использование алгоритма качественного анализа имеющихся технологий позволит выбрать из анализируемых методов наиболее подходящий, а также отсеять часть методов использование, которых не даст необходимых результатов.

Отсеивание методов на теоретическом этапе, позволит упростить задачу при количественной оценке данных методов. В результате теоретического анализа выбираются методы позволяющие восстанавливать детали с требуемыми эксплуатационными параметрами, а также с определением возможностей экономии некоторых видов ресурсов.

Рисунок 4.2 – Алгоритм отбора технологий на основе качественного анализа Технологии, отобранные на предыдущем этапе, анализируют на следующем этапе, где выполняется количественный анализ. Определяют комплексный показатель технологичности с учетом ряда количественных показателей технологичности. Ранее рассмотрено определение комплексного показателя технологичности по формуле:

технологичности.

Рассмотрим основные составляющие коэффициента технологичности, которые необходимо учитывать при анализе ремонтной технологичности.

Одним из первых показателей, который рассматривают при производстве коэффициент использования материала при ремонте. Его оценивают при выборе использования материала при восстановлении:

документации.

обрабатываемого материала, которые влияют на трудоемкость последующей механической обработки.

Коэффициент обрабатываемости материала зависит от марки материала.

Коэффициент обрабатываемости материала основных групп сталей и сплавов, применяемых для деталей ГТД представлен в таблице 4.1. [92] Таблица 4.1 – Классификация основных групп сталей и сплавов для деталей ГТД Марка сталей и 34ХНМ3Ф 20Х3МВФ 11Х11Н2ВМФ 1Х12Н2ВМФ 10Х23Н 20Х23Н 12Х21Н5Т 09Х15Н9Ю 10Х11Н20Т3МР 37Х12Н8Г8МФБ Продолжение таблицы 4. 10Х11Н20Т3МР 37Х12Н8Г8МФБ 15Х18Н12С4ТЮР 07Х21Г7АН ХН77ТЮР ХН56ВМТЮ ХН67ВМТЮ ХН70ВМТЮ ХН60МВТЮ ХН82ТЮМБ ЖС3-ДК, ХН67ВМТЮЛ ВТ1-0, ВТ1, ВТ1-1, ВТ1- Продолжение таблицы 4. ХН56ВМТЮ ХН67ВМТЮ ХН70ВМТЮ ХН60МВТЮ ХН82ТЮМБ ХН67ВМТЮЛ ВТ1-0, ВТ1, ВТ1-1, ВТ1- 28Х3СНМВФА 30Х2ГСН2ВМ 33Х3СНМВФА 38Х3СНМВФА 42Х2ГСНМ 43Х3СНМВФА коэффициент позволяет оценить сложность детали с точки зрения сложности выполнения процесса ремонта. Коэффициент технологической сложности определяется по формуле:

где - число обрабатываемых элементов и поверхностей детали при ремонте;

об.пр. - число обрабатываемых элементов и поверхностей детали при производстве.

Данный коэффициент позволяет оценить целесообразность ремонта по отношению к производству восстанавливаемых деталей. Получаем, что чем меньше восстанавливаемых поверхностей, тем целесообразнее проведение мероприятий ремонта. При подсчете поверхностей подвергающихся обработке при производстве необходимо учесть все поверхности, к которым применяется восстановлению при ремонте учитываются только те поверхности, которые требуют полного восстановления или обработки. В случае устранения рисок и царапин на поверхностях путем местного зачищения эти поверхности не следует учитывать при подсчете.

обработки детали и определяется по формуле:

допуск на размер обрабатываемой поверхности.

формуле:

восстанавливаемой поверхности.

ремонтного чертежа, то есть та шероховатость, которую необходимо обеспечить в ходе выполнения операций ремонта. Шероховатость восстанавливаемой поверхности принимается в зависимости от способов восстановления поверхности. Если поверхность не требует восстановления и необходимо только восстановить её шероховатость, то есть убрать риски, царапины и надиры, то за шероховатость восстанавливаемой поверхности принимается шероховатость дефектной поверхности. При восстановлении поверхности наплавкой или напылением за шероховатость восстанавливаемой поверхности принимается шероховатость после наплавки или напыления.

трудоемкость восстановления. Трудоемкость является одним из основных показателей, которые позволяют выполнить сравнение анализируемых методов ремонта и выбрать из них наиболее производительный. Снижение трудоемкости это важнейший показатель, характеризующий повышение производительности.

Оценивая трудоемкость методов необходимо оценить не только сам метод, также необходимо оценивать и методы, которые необходимо применять после данного метода для полного восстановления деталей и их конструктивных элементов. Это позволит сделать полную оценку о производительности методов.

Согласно рекомендациям [85] определение норм времени производится в следующей последовательности:

8. Анализируется и корректируется в соответствии с конкретными условиями разработанный технологический процесс нормируемой операции.

9. Для каждого перехода в соответствии с нормативами и паспортными данными станка устанавливаются наивыгоднейший режим работы оборудования, экономичность обработки.

рассчитывается основное (технологическое) время для каждого перехода.

Для каждого перехода устанавливается содержание вспомогательной работы и определяется по нормативам времени её продолжительность с учетом целесообразных совмещений и перекрытий.

По нормативам в зависимости от вида обработки и группы станков определяется время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.

Определяется норма штучного времени.

В зависимости от условий выполнения работы устанавливается содержание подготовительно-заключительной работы и по нормативам определяется норма подготовительно-заключительного времени.

Руководствуясь вышеуказанными рекомендациями по последовательности действий для определения норм времени на выполнение операции, для выполнения сравнительного анализа методов ремонта по трудоемкости, определим необходимый набор и последовательность действий.

Время выполнения операции зависит от применяемого метода, а точнее от режимов обработки, которые зависят от требуемого качества получения поверхности и возможностей метода. Основными параметрами, влияющими на производительность различных методов механической (восстановительной) обработки, является глубина и подача срезаемого материала (толщина и ширина наплавленного материала), а также скорость резания (наплавки) материала.

Режимы механической обработки назначаются по справочным данным в зависимости от необходимого качества получения поверхности, а также от применяемого оборудования и инструмента. [86], [87], [88] Режимы наплавки назначаются согласно рекомендациям [89], [90]. В назначенным режимам требуемого качества наплавки не удается. Связано это с недостатком информации по применению методов наплавки в конкретных условиях и для конкретных материалов. В этом случае режимы наплавки назначаются по родственным материалам и условиям, и производится наплавка на экспериментальных образцах.

Для оценки трудоемкости методов наплавки необходимо оценить набор методов механической обработки, для которых определяется трудоемкость.

Общая трудоемкость методов наплавки и необходимой механической обработки позволит дать объективную оценку производительности методов наплавки.

Рекомендации по определению трудоемкости приведены в справочнике [85]. По режимам обработки рассчитывается основное время для каждого метода.

непосредственно на обработку, то есть на изменение формы, размеров и качества поверхностей обрабатываемой детали.

Основное время в зависимости от вида обработки определяется по формулам:

инструмента или детали, мм/мин; - частота вращения шпинделя в минуту; подача резца за один оборот шпинделя, мм/об; - число проходов; h – припуск на обработку, мм; t – глубина резания, мм.

По назначенным режимам для разных видов обработки глубине, подаче, (толщине, ширине) скорости и количестве проходов определяется основное время.

Помимо основного времени на величину трудоемкости влияют другие Вспомогательное время определяется согласно установленным нормативам, которые приводятся в справочниках нормирования работ. Нормативами вспомогательного времени на установку и снятие детали предусмотрены наиболее распространенные типовые способы установки, выверки и крепления деталей в универсальных приспособлениях или непосредственно на столе станка.

В качестве главных факторов, влияющих на продолжительность установки и снятия детали, приняты: масса детали, длина детали (для отдельных случаев установки), способ установки (вручную или краном), тип приспособления, способ крепления, характер и точность выверки.

вспомогательного времени заключается в определении и суммировании: времени на выполнение комплекса приемов, связанных с установкой и снятием детали;

времени на выполнение комплекса приемов, связанных с установкой и снятием детали; времени на выполнение приемов, не вошедшие в комплексы «Изменение режима работы станка» и «Смена инструмента»; времени на выполнение контрольных измерений. [85] Еще одна составляющая штучно калькуляционного времени это время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности. Согласно рекомендациям справочника время обслуживания рабочего места предусматривает выполнение следующей работы:

1. По техническому обслуживанию рабочего места:

- смену затупившегося инструмента или оправку шлифовального круга;

- регулировку и подналадку станка в процессе работы;

- заправку инструмента оселком;

- сметание стружки в процессе работы.

2. По организационному обслуживанию рабочего места:

- осмотр и опробование оборудования;

- раскладку инструмента в начале смены и уборка ео по окончании смены;

- получение инструктажа от мастера в течение смены;

- смазку и очистку станка в течение смены;

- уборку станка и рабочего места по окончании смены.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности определяется по нормативам в процентах от оперативного времени и рассчитывается по формуле:

где - оперативное время, которое складывается из основного и рабочего места, перерыв на отдых и естественные надобности в процентах от оперативного времени.

Трудоёмкость определяется штучным временем, которое определяется как сумма его составляющих по формуле:

обслуживания рабочего места; - время на личные потребности.

времени, определяется трудоемкость методов ремонта. При определении трудоемкости некоторых методов не следует забывать о том, что применение одних методов, влечет за собой необходимость применения набора других. Этот набор может быть разнообразным и как следствие трудоемкость методов, также для разных методов будет разнообразна. Так, например, применение наплавки требует применения в дальнейшем механической обработки.

На основе вышеизложенного можно составить план по определению трудоемкости сравниваемых методов ремонта:

1. Имея набор анализируемых методов, необходимо определить набор дополнительных мероприятий для каждого метода, которые будут проводиться для восстановления геометрии и качества ремонтируемых поверхностей.

2. Для каждого из основных методов и методов определяющих полное восстановление поверхностей определяются и назначаются режимы обработки, при которых достигается производительность и экономичность обработки.

3. На основании установленных режимов обработки рассчитывается основное время, а также по нормативам определяются остальные составляющие штучно-калькуляционного времени.

составляющих.

5. Выполняется сравнение трудоемкостей основных анализируемых методов, на основании чего делаются выводы о производительности методов ремонта.

6. Наиболее производительный из анализируемых методов принимается за формуле:

базовый, мин.

Таким образом, получаем ряд коэффициентов трудоемкости, один из которых будет равен единице (коэффициент метода принятого за базовый), остальные будут меньше единицы, при этом чем значение ближе к единице тем метод производительнее.



Pages:     | 1 | 2 || 4 |
 


Похожие работы:

«УДК 622.673.4:621.625 Васильев Владимир Иванович ОБОСНОВАНИЕ РАЦИОНАЛЬНЫХ ДИНАМИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНОГО ТОРМОЖЕНИЯ ШАХТНЫХ ПОДЪЕМНЫХ УСТАНОВОК Специальность 05.02.09 – динамика и прочность машин Диссертация на соискание научной степени кандидата технических наук Научный руководитель – доктор технических наук, профессор В. М. Чермалых Киев - СОДЕРЖАНИЕ...»

«Кикин Андрей Борисович РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ И СРЕДСТВ ДЛЯ СТРУКТУРНОКИНЕМАТИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ РЫЧАЖНЫХ МЕХАНИЗМОВ МАШИН ЛЕГКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ Специальность 05.02.13 - Машины, агрегаты и процессы (легкая промышленность) Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук V ;г, 7 Г.^ТЗ ~ \ Научный консультант ^' '^-^•'-^зн(-,1\^/1\. 1 и1'^А, 5 д.т.н. проф. Э.Е. Пейсах „, Наук Санкт-Петербург...»

«ГАРЕЕВ РУСТЭМ РАШИТОВИЧ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДОВ ОЦЕНКИ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ НАСОСНОГО И ВЕНТИЛЯЦИОННОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА УСТАНОВКАХ КОМПЛЕКСНОЙ ПОДГОТОВКИ ГАЗА Специальность 05.02.13 – Машины, агрегаты и процессы (нефтегазовая отрасль) ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный...»

«ЗАЙКИН ОЛЕГ АРКАДЬЕВИЧ Совершенствование приводов транспортно-технологических машин использованием зубчатого бесшатунного дифференциала Специальность 05.02.02 – Машиноведение, системы приводов и детали машин Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный...»

«ШЕХОВЦОВ Кирилл Викторович СНИЖЕНИЕ УРОВНЯ ВИБРОНАГРУЖЕННОСТИ РАБОЧЕГО МЕСТА ОПЕРАТОРА ТРАКТОРА ЗА СЧЕТ ПРИМЕНЕНИЯ ДИНАМИЧЕСКИХ ГАСИТЕЛЕЙ КОЛЕБАНИЙ В СИСТЕМЕ ПОДРЕССОРИВАНИЯ КАБИНЫ Специальность 05.05.03 – Колесные и гусеничные машины Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Волгоград - 2014 2 ОГЛАВЛЕНИЕ Стр. ВВЕДЕНИЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И НАПРАВЛЕНИЕ ИССЛЕДОВАНИЙ.. О защите оператора от шума и...»

«ТУРУК ЮРИЙ ВЛАДИМИРОВИЧ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СИЛОВЫХ И КОНСТРУКТИВНЫХ ПАРАМЕТРОВ МЕХАНИЗИРОВАННЫХ КРЕПЕЙ СТРУГОВЫХ КОМПЛЕКСОВ Специальность 05.05.06 - Горные машины Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук Научные консультанты:...»

«Чигиринский Юлий Львович ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ И КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРИ МНОГОПЕРЕХОДНОЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ НА ОСНОВЕ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ИНФОРМАЦИОННЫХ И МАТЕМАТИЧЕСКИХ СРЕДСТВ ПРОЕКТИРУЮЩЕЙ ПОДСИСТЕМЫ САПР ТП 05.02.08 – Технология машиностроения 05.13.06 – Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (в машиностроении) диссертация на...»

«УДК 533.695, 629.7.015.3.036 Кажан Егор Вячеславович Комбинированный метод численного решения стационарных уравнений Рейнольдса и его применение к моделированию работы воздухозаборника вспомогательной силовой установки в компоновке с фюзеляжем летательного аппарата Специальность 05.07.01 Аэродинамика и процессы теплообмена летательных аппаратов Диссертация на соискание учной степени кандидата...»

«ЛАРЬКИН АРТЕМ ВАДИМОВИЧ ИССЛЕДОВАНИЕ ГИДРОДИНАМИКИ И МАССОПЕРЕДАЧИ НА ПРЯМОТОЧНОЙ КЛАПАННО-СИТЧАТОЙ ТАРЕЛКЕ НОВОЙ КОНСТРУКЦИИ Специальность 05.02.13 - Машины, агрегаты и процессы (нефтяная и газовая промышленность) Диссертация на соискание ученой...»

«ЯКОВЛЕВ Станислав Николаевич ВЫБОР КРИТЕРИЕВ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН ИЗ ПОЛИУРЕТАНА Специальность 05.02.02 – Машиноведение, системы приводов и детали машин Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук Санкт-Петербург - 2014 2 Содержание Введение.. Экспериментальное изучение...»

«БУЯНКИН ПАВЕЛ ВЛАДИМИРОВИЧ ОЦЕНКА УСТОЙЧИВОСТИ ПЛАТФОРМ И НАГРУЗОК В ОПОРНО-ПОВОРОТНЫХ УСТРОЙСТВАХ ЭКСКАВАТОРОВМЕХЛОПАТ Специальность 05.05.06 – Горные машины ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель : профессор, доктор технических наук Богомолов Игорь...»

«Малащенко Александр Юрьевич ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО СОЧЕТАНИЯ ГИБКИ-НРОКАТКИ И ДРОБЕУДАРНОГО ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ДЛИННОМЕРНЫХ ОБВОДООБРАЗУЮЩИХ ДЕТАЛЕЙ Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения ДИССЕРТАЦИЯ на соискание учёной степени кандидата технических наук Научный руководитель : Доктор технических...»

«Карапузова Марина Владимировна УДК 621.65 ГИДРОДИНАМИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУИРОВАНИЯ КОМБИНИРОВАННОГО ПОДВОДА ЦЕНТРОБЕЖНОГО НАСОСА Специальность 05.05.17 – гидравлические машины и гидропневмоагрегаты Диссертация на соискание научной степени кандидата технических наук Научный руководитель Евтушенко Анатолий Александрович канд. техн. наук, профессор Сумы – СОДЕРЖАНИЕ ПЕРЕЧЕНЬ...»

«АБДУЛИН Арсен Яшарович МЕТОДИКА МОДЕЛИРОВАНИЯ РАБОЧЕГО ПРОЦЕССА ВОДОМЕТНЫХ ДВИЖИТЕЛЕЙ СКОРОСТНЫХ СУДОВ Специальность 05.04.13 Гидравлические машины и гидропневмоагрегаты Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель доктор техн. наук, доцент Месропян А. В. Уфа – ОГЛАВЛЕНИЕ...»

«ФИЛАТОВ Александр Николаевич РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ И МОДЕЛЕЙ ПАРАЛЛЕЛЬНОГО НИСХОДЯЩЕГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ РАКЕТНО-КОСМИЧЕСКОЙ ТЕХНИКИ В ЕДИНОМ ИНФОРМАЦИОННОМ ПРОСТРАНСТВЕ ПРЕДПРИЯТИЯ...»

«(Подпись) КОВАЛЕВ МАКСИМ ИГОРЕВИЧ Управление качеством продукции в производственных системах, выполняющих специальные процессы на примере литейного производства 05.02.23 - Стандартизация и управление качеством продукции Диссертация на соискание ученой...»

«Орлов Сергей Васильевич ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ШЛИФОВАНИЯ ТОРЦОВ КОЛЕЦ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ПОДШИПНИКОВ ПУТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ОСЕВОЙ УПРУГОЙ ДЕФОРМАЦИЕЙ 05.02.07 - Технология и оборудование механической и физико-технической обработки ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата технических...»

«ГЛАЗУНОВ ДМИТРИЙ ВЛАДИМИРОВИЧ ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ СМАЗЫВАНИЯ ГРЕБНЕЙ КОЛЕС ТЯГОВОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА И РЕЛЬСОВ Специальность 05.02.04 – Трение и износ в машинах ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель – доктор технических наук, профессор...»

«Сидоров Михаил Михайлович Влияние ультразвуковой ударной обработки на механические свойства и перераспределение остаточных напряжений сварных соединений трубопроводов, эксплуатируемых в условиях Сибири и Крайнего Севера Специальность 05.02.07 Технология и оборудование механической и физико-технической обработки...»

«Викулов Станислав Викторович МЕТОДЫ ПОСТРОЕНИЯ АЛГОРИТМОВ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ НА ОСНОВЕ СИСТЕМНОГО ПОДХОДА Специальность 05.08.05. – Судовые энергетические установки и их элементы (главные и вспомогательные) ДИССЕРТАЦИЯ на соискание учёной степени доктора технических наук Научный консультант : доктор...»














 
© 2013 www.diss.seluk.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Авторефераты, Диссертации, Монографии, Методички, учебные программы»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.